射线探伤工艺

射线探伤通用工艺

1 总则

1.1适用范围

本工艺适用于公司电力建设检测项目的射线检验工作. 1.2 编制依据

1.2.1 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004（以下简称《焊规》） 1.2.2 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 劳部发<1996>276号

1.2.3 《压力容器安全技术监察规程》 质技监局锅发<1999>154号

1.2.4 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL/T821-2002（以下简称《射规》） 1.2.5 《承压设备无损检测》 JB/T4730—2005

1.2.6 《电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂部分）》DL5009.1-2002） 2 检验人员

凡从事射线工作的检验人员，都必须持有国家质量技术监督局或中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3 准备工作 3.1 技术准备

3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备

3.2.1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。 3.2.2 检查焊缝外表面：外观是否符合《焊规》规定要求，是否有影响底片评定的因素存在，存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。 3.3 工艺制订

根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 3.4 器材

3.4.1 射源或射线机选择

主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择γ射线机或X射线机。

3.4.2 胶片、增感屏及暗盒选择

3.4.2.1 透照用胶片应选用《射规》4.6.1中规定的JI或J2型胶片。胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查，其本底灰雾度应小于或等于0.3。

3.4.2.2 胶片在裁片、装片、抽片、评片的过程中，要注意防止胶片的划伤。裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整，应经常擦拭。在装片、抽片时要轻缓，避免产生静电。要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面，防止对底片造成污染。 3.4.2.3 使用金属增感屏进行射线透照时，金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照《射规》表4的规定选择（具体见《射线探伤工艺卡》）。

3.4.2.4 增感屏的表面应经常擦拭，保持洁净、平整和干燥，以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。

3.4.2.5 暗盒尺寸须与胶片及增感屏符合。 3.4.3 屏蔽板

用厚度为2～3ｍｍ铅板作屏蔽板，长宽尺寸须比底片盒大些。 3.4.4 象质计、沟漕测深计、定位标记、识别标记和透照日期。 3.4.7 药水

按与胶片相适应的显定影粉或浓缩液配制好药水。 4 作业程序、方法及工艺要求 4.1 现场作业

4.1.1 作业现场安全防护及布置

现场关口应设明显射线作业标记，防止他人误入。布置好高压柜、控制柜，同时佩带好剂量仪，测量估计作业区场射线辐射情况，充分利用距离、屏蔽物进行防护。 4.1.2 X射线机的训机

X射线机必须按规定进行训机，特别是老机子更要注意。

4.1.3 安放各种标记、象质计、测深计及胶片 4.1.3.1 受检工件的定位标记、识别标记的安放

4.1.3.1.1 被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。

4.1.3.1.2 外径小于或等于89mm的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号、对接接头编号和焊工代号，加倍抽检的对接接头应有“JB”标记。返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1，R2，?（其数码1，2，?指返修次数）。

4.1.3.1.3 定位标记和识别标记均应离焊缝边缘大于或等于5mm，并在底片上显示。

4.1.3.1.4 对透照工件做永久性标识或采用详细的透照部位草图，以作为底片位置对照的依据。 4.1.3.2 象质计、测深计及胶片的安放

4.1.3.2.1 象质计、测深计的选用参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 4.1.3.2.2 R′10系列线型象质计应放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直，细丝置于外侧。当射线源侧无法放置象质计时，也可放在胶片侧的工件表面上，但象质计应提高一级，或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片侧的工件表面时，应附加“F”标记以示区别。

4.1.3.2.3 采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，象质计应每隔90°放置一个，同时每一张底片应有一个。

4.1.3.2.4 I型专用象质计应放在射线源管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直。 4.1.3.2.5 II型专用象质计的金属丝应置于焊缝中心，围绕全周。

4.1.3.2.6 当透照呈排状的管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，象质计应放在最外侧的管子上。

4.1.3.2.7 深度对比试块应平行于焊缝放置，且距焊缝边缘大于或等于5mm。

4.1.3.2.8 胶片应贴紧放置于射线源对侧透照部件外表面相应对接接头的区域上。 4.1.4 曝光透照

4.1.4.1 对焦时要特别注意，以免焊缝重叠或透照角度不符合规定要求。 4.1.4.2 工艺卡上的曝光参数是由曝光曲线或经验取得的，但由于现场情况复杂，所以要根据情况做相应调整。

4.2 胶片的暗室处理

4.2.1 胶片暗室处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法进行处理。

4.2.2 采取自动冲洗应注意严格控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的温度、传送速度和药液量。

4.2.3 胶片手工冲洗宜采用槽浸方式，在规定的温度（20℃左右）和时间内进行显影、定影等操作。不允许在显影时用红灯观察，以调整显影时间的方式控制底片黑度。定影后的底片应充分水洗和除污，以保证底片的质量。

注：１）暗室处理操作过程参数参照《射线探伤工艺卡》。 4.3 评片

4.3.1 评片室及评片器械要求

4.3.1.1 评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡,室内照明用光不得在底片表面产生反射。

2

4.3.1.2 观片灯最大亮度应不小于 100000cd/ m ,且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观 察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于30cd/ m 2 。 4.3.1.3 评片时允许使用放大倍数小于或等于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。 4.3.2 评片工作

4.3.2.1 按规定填写底片袋，以便归档。

4.3.2.2 检查底片质量是否符合5.1的要求，不合格的底片须作废并重拍。 4.3.2.3 根据5.2进行初评、复评并做好记录。

4.3.2.4 将底片装入相应底片袋，放入底片柜相应位置。

4.4 出具返修单及报告 4.4.1 根据评片原始记录，对焊缝有超标缺陷的焊口，及时填写并出具返修单，以便返修及复检。 4.4.2 在规定时间内填写并出具报告。 5 底片质量要求及焊缝质量分级

5.1 底片的质量

底片的质量是透照工艺的综合反应，是评定焊接质量的依据，凡不符合下述条款的底片，均应视为废片，不得作为质量评定的依据。

5.1.1 底片上必须显示出根据《射规》中4.4条选择的象质指数（具体见《射线探伤工艺卡》）对应的钢丝线径，显现出的象质计钢丝影象应能清晰看到，其连续长度不小于10mm。错误！未找到引用源。型应显示三根及三根以上。 5.1.2 底片应清晰地显示出深度对比试块、定位标记和识别标记，位置正确且不掩盖被检焊缝影像。

5.1.3 底片有效评定范围内的黑度，X射线应在1.5～3.5（包括固有灰雾度）范围内；γ射线应在1.8～3.5（包括固有灰雾度）范围内。

5.1.4 底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷或其他防碍评定的假缺陷。 5.1.5 外径小于或等于89mm的管子用双壁双投影法进行倾斜透照时，上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示，其椭圆短轴内侧间距一般以3～10mm为宜。

5.2 对接接头焊接质量的分级（《射规》DL/T821-2002）

根据焊接缺陷类型尺寸和数量，将焊接接头质量分为四个等级。

5.2.1 裂缝未熔合缺陷的评级

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合，凡焊缝内有裂纹、未熔合即为Ⅳ级。 5.2.2 圆形缺陷的评级 5.2.2.1 评定方法

5.2.2.1.1 长宽比小于或等于3的缺陷（包括气孔、夹渣、夹钨）定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾巴）等不规则的形状。 5.2.2.1.2 圆形缺陷用评定框尺进行评定，框尺长边应与焊缝方向平行且应置于缺陷最严重或集中处，评定框尺寸的选定应依母材厚度确定，并符合表5.2.2.1.2规定。

表5.2.2.1.2 缺陷评定区 mm 母材厚度 评定框尺寸 ≤25 10×10 >25～100 10×20 >100 10×30 5.2.2.1.3 评定时需把圆形缺陷尺寸换算成点数，并应符合表5.2.2.1.3的规定。

表5.2.2.1.3 圆形缺陷点数换算表 mm 缺陷长径 点 数 ≤1 1 >1～2 2 >2～3 3 >3～4 6 >4～6 10 >6～8 15 >8 25 5.2.2.1.4 评定时不计点数的缺陷尺寸应根据母材厚度T确定，并符合表5.2.2.1.4的规定。

表5.2.2.1.4 不计点数的缺陷尺寸 mm

母材厚度T ≤25 >25～50 >50 缺陷长径mm ≤0.5 ≤0.7 ≤1.4%T 5.2.2.1.5 当缺陷在评定区边界上时，应把它划为该评定区内计算点数。

5.2.2.1.6 当评定框尺附近缺陷较少,且确定只用该评定框尺大小划分级别不适当时,经合同双方协商,可将评定框尺面积沿焊缝方向扩大到3倍，求出缺陷总点数，用此值的1/3进行评定。 5.2.2.2 分级评定

5.2.2.2.1 圆型缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和评定框尺尺寸确定，各级允许点数的上限值应符合表5.2.2.2.1的规定。

表5.2.2.2.1 圆型缺陷的分级 评定框尺尺寸 mm 点数 母材厚度 mm 质量级别 Ⅰ 1 2 3 4 5 6 ≤10 10～15 10×10 15～25 25～50 10×20 50～100 10×30 >100

Ⅱ Ⅲ Ⅳ 3 6 6 12 9 18 12 24 15 30 18 36 缺陷点数大于Ⅲ级者，单个缺陷长径大于1/2T者 5.2.2.2.2 Ⅰ级焊缝和母材厚度小于或等于5mm的Ⅱ级焊缝内，在评定框尺内不计点数的圆形缺陷数不得多于10个，超过10个时，焊缝质量的评级应分别降低一级。 5.2.3 条状缺陷的评级

5.2.3.1 长宽比大于3的缺陷定义为条状缺陷。包括气孔、夹渣和夹钨。 5.2.3.2 条状缺陷的焊缝质量分级应符合表5.2.3.2的规定。

表5.2.3.2 条状缺陷的评级 mm 质量级别 母材厚度T 连续长度 Ⅰ T≤12 Ⅱ 12

0 4 （1/3）T 20 6 （2/3）T 30 大于III级者 在任意直线上,相邻两缺陷间距均不超过3L的任何一组缺陷,其累计长度在6T焊缝长度内不超过T。 条状缺陷总长 断续总长 0 在任意直线上,相邻两缺陷间距均不超过6L的任何一组缺陷,其累计长度在12T焊缝长度内不超过T 注：（1） T为母材厚度，母材厚度按5.2.6的规定进行确定。 5.2.4.1 外径大于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表5.2.4.1的规定。

表5.2.4.1 未焊透的评级 质量 级别 I 未焊透深度 占壁厚百分比% 0 ≤10 II 极限深度mm 0 ≤1.5 未焊透总长mm 连续未焊透长度 0 T≤12时,不大于4；T≥36时,不大于12 断续未焊透长度 0 在任意直线上，相邻两缺陷间陷，其累计长度在12Ｔ焊缝长度内不超过Ｔ 12

≤15 III ≤2.0 T≤9时,不大于6； T≥30时,不大于20 在任意直线上，相邻两缺陷间陷，其累计长度在6Ｔ焊缝长度内不超过Ｔ 9

表5.2.4.2 未焊透的评级 质量级别 未焊透深度 占壁厚百分比% I II III IV 0 ≤10 ≤15 极限深度mm 0 ≤1.5 ≤2.0 大于III级者 连续或一直线上断续未焊透总长占焊缝周长的百分比% 0 ≤10 ≤15 注：（1） 表中L为断续未焊透中最长者的长度，T为管壁厚度。 （2） 同一焊缝质量级别中，未焊透深度中占壁厚的百分比和极限这两个条件须同时满足。 （3） 当两个或两个以上未焊透在一直线上且相邻间距小于或等于较小未焊透长度尺寸时，应作为单个连续未焊透处理，其间距也应计入未焊透长度，否则应分别评定。 （4） 按DL869-2004规定，采用氩弧焊打底的对接接头不允许有根部未焊透缺陷。 5.2.5 焊缝根部内凹的质量分级

5.2.5.1 外径大于89mm钢管, 其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表5.2.5.1规定。

表5.2.5.1 焊缝根部内凹的质量分级（外径大于89mm钢管）

质量级别 内凹深度 占壁厚百分比% I II III IV ≤10 ≤15 ≤20 极限深度mm ≤1 ≤2 ≤3 大于III级者 内凹总长占焊缝周长的百分比 % ≤25 5.2.5.2 外径小于和等于89mm钢管,其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表5.2.5.2规定。

表5.2.5.2 焊缝根部内凹的质量分级（外径小于和等于89mm钢管） 质量级别 内凹深度 内凹总长占焊缝周长的百分比

占壁厚百分比% I II III IV ≤10 ≤15 ≤20 极限深度mm ≤1 ≤2 ≤3 大于III级者 % ≤30 5.2.6 母材厚度的确定 5.2.6.1 采用射线探伤对厚壁管对接接头进行中间检验,在对底片上焊接缺陷评级时,母材厚度仍取管道的公称壁厚。

5.2.6.2 当对接接头两侧的母材厚度不同时,应取薄侧的厚度。 5.2.7 综合评级

在评定框尺内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级，然后将各自评定级别之和减1作为最终级别（大于Ⅲ级者为Ⅳ级）。 6 安全技术措施

6.1一般安全施工措施

1）检验工作人员必须认真遵守执行上级颁发的安全规程、安全施工管理规定和安全施工措施，严格遵守《电力建设安全工作规程》规定。正式开工前应进行安全、技术交底并做记录，学习并熟悉本作业指导书。

2）所有检验人员必须进行三级安全教育，熟悉和了解安规与本工地的实际情况，并经考试合格后才能上岗，严禁酒后上岗。

3）安全防护用品，如安全帽、安全带等必须由厂家合格标志。 4）脚手架由专门架子工搭设，由使用部门检验合格，挂牌后方可使用。

5）高空作业人员要衣着灵便，穿软底、平底鞋。高处作业人员必须系好安全带及保险绳，危险区域应选用速差保护器。

6）雨后工作要注意防滑。

7）夜间工作要有充足的照明，现场选择合适地点布置照明。 6.2 特殊安全技术措施

6.2.1 从事放射性工作的人员应经培训、考试合格，并取得合格证；对准备从事射线探伤工作的人员必须进行体格检查。按卫生部GWF01的规定，有不适应症者不得参加此项工作。 6.2.2 射线探伤应配备必要的射线检测仪器。作业时，操作人员应佩带剂量仪。

6.2.3 射线探伤工作人员及相邻的非工作人员接受照射的最大允许剂量当量不得超过GB8703的规定。

6.2.4 在现场搬运射源时，搬运人员一般应距射源容器不少于0.5m，容器抬起高度不得超过膝部；上下梯子宜用起吊工具。

6.2.5 X射线机使用时必须有可靠的接地；连接或拆除时，应先切断电源。 6.2.6 在施工现场进行射线探伤：

1） 射线探伤应避开正常工作时间段；如不能避开，应制定探伤安全措施。 2） 夜间进行射线探伤，应有明显的警示。

3） 用红绳圈出警戒范围并悬挂醒目的警告牌，严禁非作业人员进入。 4） 射源处于工作状态时，作业人员严禁离开现场。

5） γ射源应由一人操作，一人监护。如发生卡源，应在采取防护措施后方可处理。 6） 在高处进行射源探伤应搭设工作平台，并采取防止射源坠落的可靠措施。

7） 如γ射源掉落，应立即撤离现场全部人员，设专人守卫，并报领导及有关部门。在做好安全防护措施后，方可有组织的用仪器寻找。 6.3 施工作业危险点的安全预防和控制措施

附表一是《射线探伤作业危险源预控库》，射线探伤要根据这个表中的所提到的危害因素及可能的事故，做好预控工作，制订安全防范措施，保证作业安全、顺利圆满地完成。 7 文明施工及环境保护措施 7.1 文明施工

7.1.1 严格按照公司管理体系和ISO14001有关规定施工。

7.1.2 严格控制检验工艺水平，严格执行工艺纪律，使其符合有关规范和验标要求。

7.1.3 图纸、安全措施、检验记录等各类资料齐全，技术资料归类明确，目录清楚，查阅方便，保管妥善，字迹工整。

7.1.4 施工机械、设备完好、清洁，安全操作规程齐全，操作人员持证上岗，并熟悉机械性能和工作条件。

7.1.5 机械设备要进行定期检查和保养，安全制动装置必须完善。及时消除故障，严禁带病运行。 7.1.6 高空作业时应采取相应的隔离措施和防止高空落物、坠落的措施。 7.1.7 每个作业面都应做到“工完料尽场地清”。剩余材料要堆放整齐、可靠，废料及时清理干净并放置于指定地点定期处置。工程全过程坚持文明施工“五清”原则，“突出随干随清”。 7.1.8 禁止检验人员流动吸烟或边作业边吸烟。 7.2 环境保护

7.2.1环境保护指标

7.2.1.1 废水排放达到国家污水排放标准GB8978-1996要求。 7.2.1.2 杜绝探伤辐射事故，探伤辐射事故为“零”。 7.2.1.3 杜绝γ射源管理不善导致的辐射事故。 7.2.1.4 杜绝废底片等工业固体废弃物无序丢弃。 7.2.2 环境保护措施

7.2.2.1 暗室废显、定影液的处理。

暗室产生的废显、定影液应先收集好，再委托有关环保部门进行处理。

7.2.2.2 探伤工作辐射事故的控制

7.2.2.2.1 作业现场严格执行公司制定的“射线安全卫生管理制度”中“施工现场射线探伤”的有关规定。

7.2.2.2.2 探伤工作应安排在探伤辐射区域范围内其他施工人员下班后进行，探伤人员在进行探伤工作前和进行探伤工作时应做好防辐射措施。

7.2.2.2.3 探伤区域应做好明显的标记和可靠的隔离，在探伤区域的各通道口应派专人值班，防止其他人员进入。

7.2.2.3 γ射源管理控制

7.2.2.3.1 严格执行公司制定的“射线安全卫生管理制度”中“γ射线的安全卫生管理”的有关规定。

7.2.2.3.2 学习并预演“γ射源意外泄漏应急预案”，以做到有备无患。 7.2.2.3.3 废γ射源、γ射源包装物应按有关规定进行回收、处理。 7.2.2.3.3 废底片等工业固体废弃物须先收集，进行集中处理。

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