4冲击钻成孔灌注桩作业指导书（最终）

灌阳（永安关）至全州（凤凰） （K27+000～K47+977.265）

第一合同段

冲击钻成孔灌注桩施工作业指导书

编 制： 吴晓栋 复 核： 朱立平 审核(批)： 康 笠

灌凤高速公路第一合同段项目经理部

二○一一年十一月

目录

特别说明........................................................ 1 一、适用范围.................................................... 2 二、编制依据.................................................... 2 三、施工准备.................................................... 2

3.1、技术准备 .............................................. 2 3.2、机具准备 .............................................. 2 3.3、作业条件 .............................................. 3 四、施工方法及工艺要求 ......................................... 3 4.1工艺流程 .................................................... 3

4.2、桩位放样 .............................................. 4 4.3、埋设钢护筒 ............................................ 4 4.5、安装钻机 .............................................. 6 4.6、钻进................................................... 6 4.7、检孔................................................... 6 4.8、清孔................................................... 8 4.9、钢筋笼制作、安装 ...................................... 8 4.10、安放导管 ............................................ 11 4.11、二次清孔 ............................................ 11 4.12、砼灌注 .............................................. 11 4.13、成品保护 ............................................ 13 4.14 、桩基检测 ........................................... 13 4.15、控制要点 ............................................ 13 4.16、施工过程中可能出现的情况的处理措施 .................. 14 五、安全保证措施 .............................................. 16

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特别说明

作业指导书是针对特殊过程、关键工序向施工人员交待作业程序及方法，以及注意事项而制定的指导文件。

施工方法是多样的，既有成熟的经验，也有科学的创新，故本作业指导书中的施工方法不可能面面俱到。在实际施工中，本作业指导书仅起指导、参考之用，绝不能作为施工质量验收的标准。质量控制与验收应以设计文件、施工图纸、验收标准及规范、指南为依据。

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第四章 冲击钻成孔灌注桩施工作业指导书

一、适用范围

本施工方案适用于灌凤高速No.1合同段四工区冲击钻成孔灌注桩施工。

二、编制依据

2.1、《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-2004；

2.2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）； 2.3、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004； 2.4、《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-95。

2.5、《广西高速公路投资有限公司高速公路施工标准化技术指南》； 2.6、《灌阳至全州（K0+000～K47+977.265）两阶段施工图设计》。

三、施工准备

3.1、技术准备

3.1.1、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，总工程师就承包合同有关条款、设计图、设计文件、施工技术规范和质量要求、使用的施工方法和材质要求等进行交底。

3.1.2、熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。

3.1.3、测量准备:沿路线方向300～500米距离，埋设水准点2个，导线点1个。 3.2、机具准备

3.2.1、钻孔设备:冲击钻机等。

3.2.2、配套设备:挖掘机、装载机、吊车、淘渣筒、钻渣运输车、钢护筒、潜水泵、泥浆泵等。

3.2.3、安全设备:防水照明灯、安全帽、防护网等。 3.2.4、混凝土灌注设备:导管、下料斗等。

3.2.5、钢筋加工、安装设备:钢筋笼成套加工设备、电焊机等。

3.2.6、试验检测设备：抗压强度试模3组、坍落度筒1套、温度计2支（量程0-100℃）、泥浆比重计、砂率瓶、粘度仪等。

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3.2.7其他设备：发电机组等。 3.3、作业条件

3.3.1、开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。场地平整采用装载机平整，人工配合。平整后用装载机轮胎进行碾压，地基不好处对作业面换填处理，压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。

①、施工前，根据主要施工过程存在的不安全因素特点，进行危险源辨识。 ②、在施工现场设置“四牌一图”，即工程概况牌，工程公示牌，安全、质量、环保目标公示牌，施工标识牌及施工平面布置图。

③、施工现场用电采用三相五线制系统和三级配电二级保护方式，工作接地电阻值不得大于4Ω；供电线路始端、末端必须做重复接地。用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制；不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。 ④、用装载机及时清理钻渣，保证施工现场道路畅通。

3.3.2、挖好泥浆池，现场泥浆总用量=（1.5～2）×同时施工的桩孔总容积 + 地面循环系统总容积；在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏，并注入清水，完善孔口四周排水系统，做好孔口的围护。

3.3.3、人员配备

人员配备：工区长一名，技术主管一名，技术员一名，专职安全质检人员一名，测量、试验人员每工区各配置五名。

四、施工方法及工艺要求 4.1工艺流程

图4.4-1 钻孔灌注桩施工工序流程图

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4.2、桩位放样

测量放样及定桩位（施工步骤）

①、复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。 ②、单桩护桩放样与护桩埋设：

沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩；单桩护桩采用木桩（3cm×3cm），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。

③、检测：

自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。

监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。

4.3、埋设钢护筒

护筒采用钢质护筒，采用厚度不小于5mm厚的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。

护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径20cm范围，护筒埋置深度在旱地宜为2～4m；护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，钢护筒顶宜高出施工地面0.3m。并利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。

①、测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，用人工配合挖掘机挖坑，所挖坑直径为护筒直径加40cm。挖至护筒高度后停止。 ②、在孔内回填30?50cm粘土，并用人工夯击密实。

③、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。 ④、用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。

⑤、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1％。

⑥、符合要求后在护筒周围分层对称填土，对称夯实。

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⑦、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。 ⑧、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。

钢护筒4.4、泥浆制备

泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置，见下图。

排浆地沟 阀门钻孔桩钻孔桩沉淀池 阀门泥浆泵钻孔桩钻孔桩泥浆净化器进浆管泥浆池泥浆泵造浆池

图4.4-2 泥浆循环系统平面布置图

在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

泥浆中掺加剂的用量，应先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合表二中所列指标要求。

表4.4-1 泥浆性能指标

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钻孔方法 冲易坍地层情况 相对密度 1.20～1.40 黏度含砂胶体泥浆性能指标 失水率泥皮厚静切力酸碱度（Pa·s） 率（%） 率（%） （mL/30min） （mm/30min） （Pa） （pH） 击 地层 22～30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3～5 8～11 各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。

采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，循环利用泥浆。

泥浆必须充分拌匀备用，在开钻前，应充分备足制浆用粘土。 4.5、安装钻机

钻机采用拖拉法就位，在铺垫枕木上安放钻机。钻机就位后，调平、对中，确保钻机机身水平、钻杆（钢丝绳）垂直，钻杆位置偏差不得大于2cm。

要求采用整套冲击钻机设备，避免使用简易拼装的钻机。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应避免相邻两孔同时冲击钻孔并且邻孔砼抗压强度需达到2.5MPa后方可开钻。钻机安装后，其底座和顶端应平稳，在钻进时不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。 4.6、钻进

4.6.1、开钻时先采用小冲程（50厘米）慢速开孔，使初成孔壁坚实、圆顺，起导向作用。

4.6.2、正常钻进时冲程根据土层情况分别而定：在通过松软土层时，采用高冲程（100厘米）；在通过松散砂、砂砾石或砂卵石土层时，采用中冲程（75厘米）。

4.6.3、钻进过程中及时排渣，并及时添加粘土造浆以保证泥浆的相对密度和粘度。

4.6.4、每钻进2m或地层变化处，应在沉渣池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 4.7、检孔

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钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。检孔器外径不小于钻孔直径，长度不得小于孔径的4～6倍。

①、标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。

②、测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

③、用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。

④、检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300mm。 钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：

①、钻孔过程中每进尺5～10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。

②、钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。

③、钻孔连续进行，不得中断，以保持孔内泥浆稠度和孔内水位以防塌孔。 ④、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

⑤、因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。同时保持孔内有规定的水头（即应高于地下水位或空外水位1.0-2.0m）和要求的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。

⑥、在钻进过程中，对所捞取的钻渣进行分析，判断地质情况。

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⑦、钻进时，冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔，在通过粘土、亚粘土、轻亚粘土时，宜采用中冲程（75厘米），在易坍塌或流砂地层宜用小冲程（50厘米），并应提高泥浆的粘度和比重。 4.8、清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。钻孔达到设计深度后，且质量满足设计要求并经监理工程师批准后应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5～2m，以防钻孔塌陷。

表4.4-2 成孔质量标准和检验方法

序号 1 2 3 4 检验项目 孔位中心偏心 孔径 倾斜度 摩檫桩 孔深 支撑桩 比设计深度超深不小于0.05。 符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；对摩檫桩 沉淀 5 厚度 支撑桩 设计未规定时≤50mm。 相对密度：1.03~1.10 清孔后 6 泥浆指标 含砂率：<2% 胶体率：>98% 粘度：17~20Pa.s 用仪器检测 土质较差的桩，≤300mm。 不大于设计规定； 沉淀盒检查 于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或沉淀盒检查 允许偏差 ≤50mm 不小于设计孔径 <1% 不小于设计规定。 测绳检查 检验方法 检孔器，或用电子孔斜仪检测 检孔器检查， 测量孔顶、底、中 4.9、钢筋笼制作、安装

钢筋笼应在专门的钢筋加工场进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工应采用模具标准化制作。

4.9.1、钢筋笼的制作

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①、钢筋主筋的连接

桩基主钢筋连接必需采用机械连接的方式，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。

使用机械套管的镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：

a、螺纹套筒的长度应比《镦粗直螺纹钢筋接头》(JG／T 3057—1999)规定的最短长度长1cm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象。

b、钢筋下料裁切时，应在砂轮切割机上切头0.5～10mm，以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。

c、机械套管连接时，必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上，否则应重新调整，以确保钢筋连接质量。

d、丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象。

e、严格按中华人民共和国行业标准《镦粗直螺纹钢筋接头》(JC 171-2005)规定的方法和要求，确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的取样送检的接头数量和批次。

②、加劲圈的加工

加劲圈采用加工模具加工，要确保成圆形。主筋可以采用如图四进行布设：

图4.4-3 加劲圈加工示意图

③、在主筋上划加劲圈位置线

按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm，然后依次划出加劲圈位置线。

④、焊接加劲圈到主筋上

加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须采用两面施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀。

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⑤、缠绕螺旋筋、绑扎：钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍紧，不得有任何空隙，用钢筋卡具严格定位，所有相交点宜全部绑扎，绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣，但必须保证钢筋不位移。骨架成型后按规定要求加放混凝土垫块或焊接耳筋，呈梅花型布置，确保保护层厚度。

4.9.2、钢筋笼的运输、安装

钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。

①、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。

⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。

槽钢方木吊环及吊筋

图4.4-4 钢筋笼吊放示意图

⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上绑十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

⑦、钢筋骨架的制作和安装质量标准如下表：

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表4.4-3 灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准 项目 主筋间距（mm） 螺旋筋间距（mm） 骨架外径（mm） 骨架倾斜度（%） 允许偏差 ±10 ±20 ±10 0.5 项目 保护层厚度（mm） 中心平面位置（mm） 顶端高程（mm） 低端高程（mm） 允许偏差 ±20 20 ±20 ±50 4.10、安放导管

砼采用导管灌注，导管内径为200～350mm。

4.10.1、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。

4.10.2、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。 局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。 4.10.3、导管试拼、编号

根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。

4.10.4、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。

4.10.5、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。 4.11、二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度应满足表四规定，如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。 4.12、砼灌注

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4.12.1、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度当桩孔直径D<1.5m,宜为180～220mm；D≥1.5m，宜为160～200mm。

4.12.2、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定：

V≥π×D2（H1+H2）/4 +πd2h1/4 式中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）； D－桩孔直径（m）

Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； Ｈ2－导管初次埋置深度（m）； d — 导管内径

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即泥浆密度乘以泥浆液柱高度除以混凝土密度。

4.12.3、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。

4.12.4、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在2～6m之间。

4.12.5、要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3测一次(约一罐车混凝土)，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注(若将泵管直接伸入导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管)。

4.12.6、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。

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4.12.7、灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，再拔出护筒。高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。 4.13、成品保护

4.13.1、钻孔灌注桩浇注完成后，可在砼初凝后终凝前及时清理桩头超灌注部分，清理至桩顶设计高程以上15cm左右为准。

4.13.2、清理完成后，不应再扰动桩基砼。 4.14 、桩基检测

根据设计要求，在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（28天）后，应采用超声波或小应变逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的质量；如果监理工程师要求对个别桩进行抽样检测，取芯后应压注同标号水泥砂浆。

采用超声波检测桩基质量，在浇筑砼时，按设计要求预埋钢管，检验桩基有无断桩、缩颈、空洞等质量问题。 4.15、控制要点

4.15.1、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。

4.15.2、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。

4.15.3、灌注水下砼时，应及时探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，易造成导管提漏，发生断桩，或导管埋深太多，不容易提升导管。因此，灌注水下混凝土中，测深工作桩中是一项非常重要的，一定要由责任心强的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。

4.15.4、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。

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4.16、施工过程中可能出现的情况的处理措施

4.16.1、砼堵管处理

用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在2～6m。

4.16.2、 钢筋笼上浮预防措施

①、砼顶面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；

②、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；

③、砼表面进入钢筋骨架一定深度（待拆除导管长度+3m）后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。

④、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。

4.16.3、卡钻处理措施

事故发生后，应明确卡钻位置，查明该处的地质情况，再根据实际不同情况，采取不同的措施。宜待冲锤有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。通常处理方法有以下几种：

①、当为梅花孔卡钻时，若锤头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锤转动一个角度，有可能将钻锤提出；

②、卡钻不宜强提以防止坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下；

③、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锤勾住后，与大绳同时提动。或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锤提出； ④、在打捞过程中，应继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻；

⑤、用其它工具，如小的冲锤、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锤的石块挤

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冲击钻成孔灌注桩施工作业指导书

进孔壁，或使冲锤活动并脱离卡点后，再将冲锤提出。但要稳定大绳以免冲锤突然下落。

⑥、用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准卡锤一侧或吸锤处适当冲射一段时间，使卡点松动后强行提出。

⑦、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

⑧、用以上的方法提升卡锤无效时，可试用水下爆破提锤法。将防水炸药（少于1Kg）放于孔内，沿锤的滑槽放到锤底，而后引爆，震松卡锤，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般能将锤提出。

⑨、严重卡钻时，采取冰冻孔桩四周、人工下孔清阻等特殊方法。 4.16.4、溶洞处理方案

在钻孔桩钻进过程中如发现溶洞应采取有效措施进行及时的处理； 为了便于操作人员准确判断孔内是否发生漏浆，可以在孔内放置了一个小皮球并在上面插一面小三角旗，这样有利于钻机上的操作人员坐在操作台上随时观察孔内泥浆面的变化，一旦发现泥浆面出现下降就可以立即将钻头提出孔外，再根据漏浆的情况采取补浆和回填片石。

如在溶洞位置经过反复的回填片石钻进仍出现漏浆的情况下，可以采取灌注水下的混凝土对溶洞进行填充，混凝土强度等级不宜太高一般选择C20混凝土，灌注高度以超出溶洞顶板以上1m为宜。

钻进过程中的溶洞处理需要钻机操作人员熟悉孔位的地质情况，且现场要储备足够的泥浆和片石，及时进行补浆和溶洞填充保证孔内水位高于地下水位，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度确保不发生塌孔。

当接近岩溶地段,采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔,以防卡钻和掉钻。

对于地下潜水或岩溶裂隙水较大，在采取抛片石回填法无法堵住漏浆和压浆填充方法成本较大时可采用套钢护筒法。

套钢护筒法：在钻孔桩施工前先下外护筒，护筒沉放要穿过淤泥质粘土、卵石层，置于全风化岩层至少2m深。开孔时宜选用较大号钻头，随着护筒的埋入更换钻头。内护筒直径应满足钻孔要求，外护筒内径应比内护筒外径大5cm左右，

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根据成孔需采用的内护筒确定外护筒的直径及钻头的大小。内护筒的长度必须穿过溶洞，至溶洞底板。

如溶洞底面为斜岩面，护筒底部可能只有一点或几点接触岩面，其余绝大部分悬空、张开面形成空洞。施工时必须先用小片石和黏土或素混凝土方法堵住，否则会造成护筒歪斜、钻头掉至洞外卡钻等事故。钻机钻进时用钻头反复低行程打密方法，在空洞处一面挤石造壁，一面小行程切削高出的倾斜岩面，直至全断面进入岩层为止，钢护筒随之下沉，跳进就位。更换钻头正常钻进。

五、安全保证措施

5.1、遵守施工作业操作规程，戴安全帽、穿防滑鞋。

5.2、所有制浆池、储浆池、循环池、沉淀池周围应设防护设施和安全指令标志，必须采用钢管和防护网将泥浆池四周维护，在人员宜靠近区域设置“泥浆池危险请勿靠近”的警示标牌，夜间加强照明，防止人员误入泥浆池。桩基施工完毕后，施工现场的制浆池、储浆池、循环池、沉淀池应清淤回填，分层碾压。

5.3、桩机作业区域应平整，必须采取安全防护措施，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得人内。在进行钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。钻机需设工程标示牌，标明所施工桥名、墩台及桩位编号、护筒顶高程、设计桩长及桩底高程等，施工中并做好详细钻孔记录，保留好渣样。

5.4、禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应外运到指定弃土场。制浆材料的堆放地应有防水、防雨和防风措施，弃渣泥浆应及时外运，废弃后应回填处理，防止人员落入池内。

5.5、沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择应在征地线以内，且不得影响施工便道；桩基施工完毕后，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。

5. 6、对起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件应及时更换，确保安全。钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线。

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