桥梁工程施工方案与技术措施

第五章 施工方案与技术措施

第一节：施工测量

本标段工程为郑州市三环快速化项目京广路互通立交工程第七标段工程，WS匝道、ES匝道为圆弧型，结构设计复杂，对测量工作要求更高，测量作为一项施工控制的关键性工作，必须建立一整套严格的控制体系和方法，以保证施工质量。

一、测量机构的设置

项目部设测量队，属工程部管理，队长由具有类似工程测量施工经验的测量工程师担任，共配测量工程师二名，测量技术人员三名，施工队设测量组由具有类似工程施工经验的测量技术人员担任。

项目部测量队负责工程范围的控制桩复测，桥梁、道路控制网的测设，桥梁桩基、墩柱基础、建筑物的施工放样，以及对桥梁、道路、排水等施工队测量放样进行复核和各项测量工作的协调。 二、测量仪器的配备

工程中配备全站仪2台，J2经纬仪2台，普通水准仪3台。 三、施工测量控制：

施工测量控制采用建立导线、水准控制网的方法进行。

根据设计院所提供的导线控制点和水准控制点，进行线路控制桩的复测，复测成果经现场监理认可后，按照施工需要加密导线控制点和水准点建立施工导线控制网和水准控制网。

所有加密控制控制点设置在施工作业范围以外位置高，视线良好的位置，每个控制点保证三个点以上的通视，控制点的数量根据现场施工需要定，位置选定后，用全站仪经过实测和导线闭合差计算确定各控制桩点坐标，编制成果表报监理复核。以此作为全线轴线测量控制的基点。

加密的水准点，桥梁部分全部设在桥位附近。

控制网要定期进行复核，如发现控制点被破坏或移动，要及时恢复，控制网的布置和复核均采用全站仪和S1级水准仪。 四、施工测量放线的方法：

1、下部结构的测量：

本工程的桩基、承台、墩柱、立柱均利用导线网测定，为了确保下部结构的测量精度，测量时直接从控制点测设至墩位，测设时应力争不设转点，以避免转点造成的误差。

桩基复核：根据施工图纸，从控制点直接用全站仪测设每根桩基的中心位置。 承台放样：根据施工图纸计算出承台纵横轴线坐标，每轴线3至4点，测量时从控制点直接设置承台纵横轴线。测完后用经纬仪设置保护桩，保护桩用混凝土浇筑加以保护。

墩柱放样：根据承台轴线桩测设墩柱纵横轴线。如发现承台轴线桩被破坏或位移迹象，从控制点直测轴线，立柱纵横轴线用红三角标注在已浇筑完毕的承台上。

2、上部结构箱梁施工的测量

确保施工过程中轴线和标高的准确性是施工箱梁测量的重点。梁的轴线仍采用坐标控制，根据施工图，首先测设桥纵轴线和桥墩横轴线，然后按照纵横轴线划出梁位，并用钢尺复核跨径，做到心中有底，如跨径有问题，应及时向有关负责人汇报。

3、桥梁附属工程的测设

采用导线网法和常规测设方法相结合的手段来测设。 4、标高测设

（1）、按照施工规范加密引测临时水准点，定期复测。 （2）、根据施工图纸计算和测设标高。

（3）、箱梁、桥面铺装、标高测设按照纵断面图、横断面图来进行放样工作，充分考虑坡道线型（直线、竖曲线）、横坡等因素来选择标高的位置和密度，同时根据结构工程的工艺特点以方便施工，进行布点测量。 五、测量管理工作

施工现场必须坚持数据对算，施测点位必须复测。项目部放样点位必须上报监理工程师，经监理测量工程师复核合格可投入使用。平面控制网每月复测一次，进行坐标平差。高程控制点每20天进行一次。

第二节：桥梁基础工程

一、工程简介：

本工程桥梁下部结构基础均采用钻孔灌注桩上接承台形式，桩径为φ1200mm、φ1500mm二种，承台厚度均为2.2米。主要工程数量为：ES匝道桩径为φ1200mm共60根；桩径为φ1500mm共56根，桩长29m-67m；WS匝道φ1200mm共28根，桩径为φ1500mm共22根，桩长32m-67m。 二、钻孔灌注桩施工：

根据本工程地质情况，钻孔桩采用反循环钻机成孔，施工速度快，清碴清孔彻底。桩基孔口采用钢护筒护壁，钻进过程中采用泥浆护壁，灌注采用垂直导管提升法进行灌注，混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运至现场。 （一）施工工艺流程：见下页钻孔灌注桩施工工艺流程图 （二）主要施工方法和施工工艺： 1、施工前准备工作

（1）施工前修建必要的临时道路满足施工的要求。 （2）人工挖槽探测地下各种障碍物。

（3）清除钻孔桩范围内杂物，平整、压实施工范围内的施工场地，以防钻机发生不均匀沉降。

（4）进行机械、材料、人员的组织和方案、操作工艺的技术准备和技术交底工作。

（5）泥浆池的设置和泥浆的处理：由于工程特点及所处的地理环境，全部采用活动泥浆池，用5mm厚钢板制成，其规格为5m*2.5m*2.5m。施工过程中的弃浆全部用泥浆车运至允许的弃放地。

（6）根据施工经验，在工程施工前必须进行试成桩，数量为一根，主要了解实际地质情况与地质勘测报告是否相符，并对所选用的设备机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。我们对试成孔进行孔径、垂直度、孔深、沉淤测定，然后在正式施工工程桩之前将各项技术参数调整到最佳状态。 2、施工工艺： （1）测量放线

依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置及高程，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后进行施工。测量孔深的基准点用水准仪将高程引至护筒周边的基准钢筋上并做红漆标记，施工过程中经常复

平整场地钻机就位 施工放样 泥浆池制作 埋设护筒 钻机就位 拌制泥浆 钻孔 不合格 检查 第一次清孔 不合格 钢筋检验 检查 移钻机 钢筋笼和注浆管、声测管、制安 混凝土导管安放 第二次清孔 制作钢筋笼 混凝土试件灌注水下混坍落度检测 钻机移位拨护桩帽制作、压力注浆

钻孔灌注桩施工工艺流程图

测，并保护好各控制桩点。

（2）护筒的制作和埋设

根据测量确定的桩位，准确稳固埋设钢护筒。护筒由厚6mm钢板加工而成，护筒内径要比设计桩身直径大200mm，长度2m～3m，在护筒顶部开设2个溢浆口，护筒顶高出地面30cm。护筒埋设采用挖埋方法，用桩位定位器保证护筒中心与桩中心一致，筒中心与桩位中心偏差≤50mm，护筒的倾斜度偏差不得大于1％。护筒深度应超过杂质土层深度，且护筒底埋入原土深度宜≥200mm。在挖埋时，护筒与坑壁之间用黏土填实。 （3）钻进成孔

桩身垂直度要求在1/100，故钻机就位时保持底座平稳，以保证不发生倾斜位移。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直，钻杆位置偏差不大于20mm。

开钻前钻机应先慢速旋转下放，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。

为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取如下措施：

①当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；如纠正无效，则在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔上部0.5m，再重新钻进。

②钻孔中如遇到塌孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻，或采取补桩措施。 （4）泥浆护壁

根据钻孔桩所经地质条件，采用泥浆护壁。泥浆具有护壁、携砂、冷却和润滑作用，其中主要是保护孔壁、防止塌孔，同时在泥浆循环过程中还可携砂，并对钻头具有冷却润滑作用。

①泥浆配合比：膨润土3~10%，工业用碱0.5~1%，纤维素0.1%，加水拌制成。

②泥浆制备技术要求：

及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束进泥浆面下1m及孔底以上0.5m

处各取泥浆样品一次。回收泥浆后，回浆处理后各测试一次。

存储泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。 新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可循环利用。 ③泥浆控制指标：

钻孔用泥浆技术指标表 序号 1 2 3 4 5 项目 比重 粘度 含砂率 胶体率 PH值 技术指标 1.1～1.3 一般地层：16～22S；松散易坍地层：19～28S 新制泥浆不大于4% 不小于96% 大于6.5 施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，护筒内浆顶面高出筒外水位或地下水位1m以上。 （5）第一次清孔

清孔的目的是使孔底沉渣（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮渣，随着残存钻渣的不断浮出，孔内泥浆个别孔底沉渣采用吸泥机吸出的方式进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28%，灌注混凝土前，孔底沉渣厚度≤300mm。 （6）成孔质量检查

①孔径：成孔后用孔规进行测试，用钻机吊住孔规，孔规长度为6m，直放到设计孔底标高。

②孔深：成孔后用带刻度测绳检验，沉渣厚度不大于300mm。 ③孔斜度采用双向垂球测定，桩倾斜度不大于桩长的1/100。 （7）钢筋笼制作和安装

由于桩长较长，钢筋笼二次成型吊装入孔，二节钢筋笼在孔口焊接接长。 钢筋进场后应调直，表面清洁无损伤，锈蚀严重的不能使用，根据设计规定的钢筋规格、直径和间距，采用内箍成型法绑扎。

为防止钢筋笼在起吊、安装过程中变形，在钢筋笼上布置环形加强箍筋，视钻孔桩的直径，加强筋分别采用直径为φ20mm、φ25mm、φ28mm的，间距2m左右。钢筋笼上设置保护层定位器，可采用混凝土环，沿钢筋笼周围均布3~4个，纵向间距4m。混凝土环穿在加强箍筋上。

钢筋笼起吊、运输及安装过程中应采取笼内点焊定位钢筋措施防止变形，吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。钢筋笼全部入孔后检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼用吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。 （8）注浆管的制作安装

①注浆管的制作：在制作钢筋笼的同时制作注浆管。本项目利用声测管作注浆管使用，注浆管用φ57*3焊接管制作，接头采用φ70mm套管焊接，顶端采用丝堵封堵，底端开口。注浆管长度比钢筋笼长250㎜，在桩底部长出钢筋笼50～100㎜，上部高出桩顶混凝土面（试桩适用；对于工程桩，上部高出地面）200～300㎜左右。

注浆管在下端100㎜范围内制作成注浆喷头 ,注浆孔在管的对称轴线分别钻出4 个直径6mm的注浆孔作为注浆喷头、注浆孔间距30㎜，管下部敞开。注浆孔用普通胶带缠绕保护，外套自行车内胎，在底部折叠封堵后用胶带加固缠绕。

混凝土浇筑3天后即可压水开塞，开塞成功后，管头再次封堵，待一批桩开塞成功后，集中时间注浆。 ②安装注浆管

将2 根注浆管对称绑在钢筋笼外侧，附在最底下一节钢筋笼上的注浆管可点焊在钢筋笼的“加劲箍”上，随钢筋笼同步对接。在钢筋笼吊装对接安放过程中要注意对注浆管的保护。钢筋笼长度必须计算准确，以保证注浆管完全插入圆砾层的“沉渣”中，避免注浆管设置失败。 （9）导管安装

导管用Φ250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m。配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，悬挂

钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。 （10）第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部外置换沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复侧沉渣厚度在100mm以内，此时清孔就算完成，立即浇注混凝土。 （11）灌注水下混凝土

先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.5～1.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。

开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以2～4m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。在钢筋笼底部埋深小于2.0m之前控制混凝土面上升速度和导管埋深不超过3.0m，避免发生浮笼。钻孔桩灌注时要连续灌注，防止间断造成断桩事故，由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.7～1m，在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。

考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的80～100cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此造成桩头强度不满足要求的质量问题。

在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。 （12）桩机移位

在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。 （13）压力复合注浆

根据郑州大学、化工部（郑州）基础工程检测中心提供的《桩基后压浆施工工艺报告》，后注浆的施工工艺和要求如下：

（1）桩基压浆必须按照《桩基后压浆施工工艺报告》的具体要求进行施工。 （2）后注浆采用注浆压力和注浆量双控的措施。当满足下列条件之一时可终止注浆：

注浆总量和注浆压力均达到设计要求；

对每一道注浆来说，注浆量达到设计值，但注浆压力没有达到设计值。此时改为间歇注浆，再注设计值的30%水泥浆为止；

对每一道注浆来说，注浆压力达到设计值，注浆量少于设计值，此时保证注浆量不低于设计值的80%即可。

（4）采用水泥与水灰比：配制注浆浆液采用P.0 42.5级普通硅酸盐水泥，水泥要求新鲜、不结块，并按有关规定批次送检，合格后方可使用；浆液水灰比取0.6，搅拌时间不少于2分钟，浆液用3×3mm的滤网进行过滤，浆液采用纯水泥浆，水泥浆强度不小于30Mpa。

（5）灌注桩后注浆施工中，采用桩底不填碎石方案、开塞时间提前的措施。开塞在混凝土浇筑后12～24h进行，开塞后用清水冲洗注浆管道，直至溢出清水，然后用堵头重新封闭压浆管。

（6）成桩2天开始注浆，先侧注浆，后桩底注浆，桩侧注浆顺序为先上后下，桩侧注浆和桩底注浆时间间隔3～6h。

（7）利用声测管作底注浆管，桩基设计图中未示声测管注浆的具体构造，声测管的制作安装要求详见郑州大学、化工部（郑州）基础工程检测中心提供的《桩基后压浆施工工艺报告》，以满足压浆需要。 （14）桩头处理及桩身质量检查

灌注孔桩时，混凝土面的高程应比设计高程高出80cm～100cm左右，灌注完毕后即可抽掉泥浆，挖除桩顶浮浆，但必须留下20cm左右等混凝土完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶混凝土。凿除桩头过程中，必须凿到合格混凝土。

成桩后施工承台前对钻孔桩进行一次无损检测，以便对钻孔桩的成桩质量做到心中有数，对有质量疑问的孔桩进行处理。 3、施工注意事项

①钻孔时要注重钻机的各项钻进技术参数要求，适当根据地层具体情况及时进行调整。

②下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后，再导正下入孔内，孔位和钻机的稳定性、钻杆的垂直度确定准确后，并且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环进入孔内后，先缓慢钻进。

③钻进中，当发现塌孔、偏孔、斜孔时，应及时处理。发现缩颈时，应经常提动钻具，维护孔壁，以防埋钻。

④整个成孔过程中，应注意始终保持孔内液面比地下水位高1.5~2.0m，保持孔壁稳定。

⑤起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。

⑥水下混凝土的浇筑应连续不间断进行，以免出现夹层事故，严格控制混凝土的初凝时间和提升导管的时机，避免因导管提升过快导致桩身混凝土接触水面而出现夹层，同时也应避免导管提升过慢导致导管在混凝土中埋管过深，难以取出甚至拔断的现象。

⑦注浆施工中出现的问题和相应处理方法 (1) 喷头打不开

压力达到10MPa 以上仍然打不开注浆喷头,说明喷头部位已经损坏,不要强行增加压力,可在另一根管中补足注浆数量。 (2) 出现冒浆

注浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象,若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出,说明桩底已经饱和,可以停止注浆;若从本桩侧壁冒浆,注浆量也满足或接近了设计要求,可以停止注浆;若从本桩侧壁冒浆且注浆量较少,可将该注浆管用清水或用压力水冲洗干净,等到第2天原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新注浆。

(3) 单桩注浆量不足

可能注浆管在安放过程中已经被破坏。在桩边压入补充注浆管后注浆。 （三）机械设备配备：

根据地质情况、工程施工特点，再结合本单位的设备情况，决定本工程钻孔桩施工配备如下设备：

GPS-15型钻机4台，16t 汽车吊6台。 （四）钻孔桩施工技术标准

（1）灌注桩用的原材料和混凝土强度，必须符合设计要求及施工规范的规定。

（2）成孔深度必须符合设计要求，沉碴厚度不大于100mm。 （3）灌注充盈系数不小于1.0，一般土质为1.1。

（4）浇筑后的桩顶标高、钢筋笼标高及浮浆的处理、注浆控制，必须符合设计要求和施工规范的规定。 二、承台施工：

承台施工采用机械开挖、人工配合机械凿除桩头，严格控制标高，在桩基检测合格后承台底部浇注10cm的C25素混凝土垫层。模板采用木模板。钢筋采用集中加工，运输车运至现场。混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运至现场。

（一）施工工艺和施工方法：

一）施工工艺见下页承台施工工艺流程图。 二）施工方法：

1、测量放样：根据其承台开挖尺寸，用白灰划出承台基坑开挖边界，并在纵横方向设置十字保护桩。 2、基坑开挖：

考虑到承台埋深大部分在填筑土、粉质黏土层，工程所处地下水位低，无需降水，根据现场情况，主线桥桥梁位于现状道路上、匝道桥部分位于现状道路上和离结构物较近，需加以保护，防止造成永久性损害，因此考虑两种开挖施工方法：

（1）桥梁位于现状道路上和离结构物较近时，采用支撑卡板施工。离结构物极近并基坑深度较大支撑卡板施工无法满足要求时可直接采用防护桩支护。

（2）桥梁位于其他空旷地带，采用放坡开挖，坡度为1：1～1.5。 开挖采用人工配合挖掘机进行，以机械开挖为主，人工开挖为辅，开挖时注意管线位置调查及保护，保护措施详见地下管线、地上设施和周围建筑物保护措施。挖掘机挖至距基底30cm时用人工清底至设计标高，挖掘机开挖时严禁超挖，严格控制挖掘机不要碰撞桩身，基坑底四周设30×30cm排水沟，对角设2个集水井。要求基坑内不积水，不留虚碴。待基底干燥后立即浇筑10cm厚C20垫层混凝土。 井点降水（如有） 放出开挖线 基坑开挖 基坑排水 浇注垫层混凝土 凿除桩头 测量放线 立模 钢筋检验 绑扎承台钢筋 钢筋加工 混凝土运输 固定墩台预埋钢筋 坍落度检测 浇注混凝试件制作 养护 拆模 基坑回填 承台施工工艺流程图

3、凿除桩头：采用人力配合风镐进行，机械凿至距设计桩头10cm时改由人工凿除，以保证桩头的质量。并保证有10cm长的桩头嵌入承台。

4、模板要求：采用木模板，有足够的刚度及稳定性，接缝处理采用夹海绵条来保证严密，加固采用钢管配合方木支撑，持力点坚固稳定，不得出现跑模现象。 5、绑扎钢筋：在已铺设好的10cm垫层C20混凝土上，严格按照图纸进行钢筋绑扎。要采取加固措施保证台身钢筋预埋位置准确。 6、浇注混凝土：

混凝土浇注采用水平分层法施工，每层浇注厚度不大于30cm。振捣器垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土5-10cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，振捣时应尽可能避免与模板、钢筋及预埋件相接触，振捣充分，防止漏振、欠振和过振，使混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达到内实外美的标准。基础混凝土施工完毕后养护至一定强度后拆模。 7、养护：当混凝土养护强度达到拆模强度后，拆除模板，对混凝土进行覆盖洒水养护。承台养护采用麻袋片覆盖养护，养护以始终保持混凝土表面湿润为宜，养护期为7天。

8、基坑回填：在基础脱模后及早进行基坑回填。回填土要分层回填，分层夯实，基坑四周同步进行。 （二）注意事项：

1基坑开挖空前先做好地面排水，在基坑顶缘端四周向外设排水沟。

2坑缘边应留有护道，弃土按要求堆放或外运，材料堆放距坑缘不小于1.0m。 3基坑开挖前应调查清楚地下管线的情况，以便采取措施进行保护，维护正常施工。

三、基础施工时对地下管线、地上设施、周围建筑物的保护措施：

本标段工程位于市内南三环与京广路交叉路口，地下管线交错纵横，主要有电力、电信、天然气、自来水、雨水管线等。地上有各种市政设施。沿线建筑物有郑州客运南站、中陆化工城、万客来邮政所等。基础施工如不采取有效措施，必然造成损害。为此，根据我单位城市施工经验和地下管线、地上设施、周围建筑物的情况，制定以下具体保护措施：

1、开工前，详细阅读并熟悉地下管线图纸，确定相关的单位并走访，了解地下

管线、地上设施、周围建筑物的具体情况，和各相关单位对管线保护的具体要求。组织各有关人员实地勘察，搞清施工范围内现状的地下管线来水、煤气、电力、通讯管线的具体位置，地上的未拆迁的房屋、构筑物、电杆等相关障碍的位置，必要处进行地下物探工作和拿出迁改或保护方案。待施工进场后，还须与有关管理部门协商、研究，进一步摸清地下管线的情况，做好管线位置标志，并刨验以确定其准确位置，在此基础上，与有关部门研究制定更为具体、完善、切实可行的改移及防护措施，施工过程中，采取精巧的施工方式，并辅以科学严密的管线施工监测，确保施工区各管线完好，运行通畅，管线露出后，密切配合有关单位和部门安全、完整无缺地迁移、保护管线，为后续工程施工创造条件。 2、地下管线保护措施：

首先摸清管线的功能作用和结构形式，依据这些功能作用和结构形式计算出管线的重量和管线本身固有的缺点（如怕碰撞、怕挤压和怕冻等），和基础施工本身的特点因地制宜进行加固和防护措施。 （1）钻孔桩施工时对各种地下管线的保护措施：

针对钻孔桩施工本身的特点，对于地下管线主要采取加深护筒的方法进行保护。护筒深度要大于管线埋置深度，主要针对埋深较浅的地下管线。埋置深度较深的雨水管只要确保钻孔质量即可。

（2）基坑开挖施工时对各种地下管线的保护措施：

自来水、煤气、通讯、电力等管线距承台较近但在开挖线之外时，采用先用人工刨槽探明位置，然后沿被保护管道的开挖侧用挖掘机打入一排钢板桩，钢板桩入土深度根据实际情况定。最后再开挖基坑。

如管线在开挖线之内时，首先将人工用管道暴露，用12米长I50工字钢横担，将管线绑吊在工字钢上加固，然后沿被保护管道的开挖侧用挖掘机打入一排钢板桩，最后再进行开挖，开挖时管线侧用人工挖土，以免机械对管道造成破坏。 3、地面设施和建筑物的保护措施：

（1）灌注桩施工时注意护筒的埋设，灌注桩孔内水位的高度保持，护筒的埋深不得低于6米，施工进场后，在根据现场的实际地质情况变动，关键的地方护筒的埋深要加大。防止因灌注桩施工造成地面设施和建筑物沉降。灌注桩施工时派专人进行施工管理，做到每个工序、每个步骤有人管。派专人测泥浆的各种性能

指标，不合格一律不许使用，孔内的泥浆的高度一定要保持在安全高度，特别是在停钻或休息时，一定不能疏忽，以免意外因素造成塌孔等。

（2）承台开挖时，必须采用边坡防护措施，对于距离建筑物较近的承台，必要时采用防护桩支护。具体做法为：直径600mm钻孔桩密排，深度为基坑深度的2倍。

第三节：桥梁下部主体工程

一 工程概况：

桥梁下部主体工程主要有桥墩、横梁组成。WS匝道及ES匝道桥墩立柱均采用单立柱形式，立柱底部截面尺寸为2.3m（宽度）×1.6m（厚度），在立柱顶部向两侧放大，以搁置双支座。桥墩采用花瓶墩，个别桥墩根据地面道路布置采用门墩。

WS匝道及ES匝道在桥面变径处设置横梁。 二 总体施工方法

本工程桥墩采用定型钢模板施工，模板采用分节地面拼装，吊车组装成型，墩身混凝土由搅拌运输车运至作业现场、吊车吊送入模，插入式振捣器振捣密实。

桥台采用单块面积1.5平米以上的钢模板，以保证外观，设内拉杆配合钢管、方木加固。混凝土由搅拌运输车运至作业现场、泵车泵送入模，插入式振捣器振捣密实

横梁采用采用碗扣脚手架支撑，底、侧模均采用定型钢模板。 三 墩、台身施工：（施工工艺流程见下页墩柱身施工工艺流程图） 1、测量放线

利用经纬仪测方格柱子中心线，在承台面画出主平面尺寸线，用水准仪测出各个墩柱的标高，为绑扎钢筋、架立模板作准备。 2、钢筋焊接与绑扎

墩、台身在基础施工、检测完毕后进行，先焊墩柱钢筋，钢筋焊接接头在同一截面上受拉区不能超过25%，受压区不能超过50%，焊接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d，钢筋间距允许偏差为-20mm，焊接钢筋保证轴线一致，偏差不得大于0.1d，且不大于2mm。

墩柱身施工工艺流程图

养护 坍落度检测 浇注混凝土 试件制作 混凝土运输 立模加固 模板加工 钢筋整理、绑扎 钢筋加工 测量放线 结合面凿毛 钢筋检测 3、模板加工、安装及加固

墩柱模板采用大块定型钢模，由于墩柱数量较多，高度不等，采用分节定做，以利于拼装。待钢筋焊接、绑扎完毕后，即可立墩柱模板。墩柱模板采用地

进入下道工序 拆模 面分节拼好，吊车现场拼装。安装模板时，先利用坐标法将立柱位置准确定位，用两台经纬仪校核模板垂直度。模板内涂抹隔离剂，模板缝填夹薄橡胶条，以防漏浆。模板加固采用底部通过承台顶预埋钢筋与木楔固定，顶部通过拉索拉紧。

台身模板采用定做大块定型钢模板，单个面积在1.5平米以上，以保证外观美观，模板加固采用内拉外顶的方法，内设拉杆和方木内撑，外用方木顶撑。模板内涂抹隔离剂，模板缝填夹薄橡胶条，以防漏浆。

模板加工及安装技术控制指标如下： 模板制作

序号 1 2 3 4 项目 外形尺寸 面板偏斜 板面局部不平 板面和板侧挠度 允许偏差（mm） 0，-1 ≤0．5 1．0 ±1．0 模板安装

序号 1 2 3 4 5 项目 模板标高 模板各部尺寸 轴线偏位 模板相邻两面高低差 模板表面平整 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±10 2 5 4、混凝土浇筑

混凝土用吊车或泵车输送入模，混凝土塌落度控制在12cm左右，采用插入式振捣器振捣。浇筑时分层浇筑，每层不大于30cm，浇筑一次性完成，振捣器振捣时，插入或拔出混凝土的速度要慢，以免产生空洞，振捣器垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土5~10cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，振捣时应尽可能避免与模板、钢筋相接触，振捣充分，做到不漏振、欠振和过振，混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达到内实外美的标准。

混凝土浇注时，自由下落超过2米，必须设置减速板或串筒以避免混凝土的离析。

墩柱控制指标如下：

序号 项目 规定值或允许偏差 1 2 3 4 5 6 7 混凝土强度（Mpa） 断面尺寸（mm） 竖直度或斜度(mm) 顶面高程（mm） 轴线偏位（mm） 大面积平整度mm） 预埋件位置（mm） 在合格标准内 ±10 0.3%H且不大于20 ±5 10 5 10 注：H为墩柱高度 5、混凝土养护

墩柱养护采用塑料布包裹覆盖养护，养护不少于14天。 6、质量标准

混凝土表面平整、密实、光洁、无蜂窝麻面，结构尺寸误差不得大于规范标准。

四、横梁施工

本工程横梁主要在WS匝道及ES匝道在桥面变径处，结构形式见下图：

1、支架、模板设计：

根据横梁结构形式采用碗扣脚手架，步距横向0.6m，纵向0.9m，上铺10×10cm方木做为横梁。纵向放置工字钢以保证底面线形（详见下页模板支撑图）。支架地基除支撑在承台内不处理外，其于均采用15cm素混凝土处理。 2、钢筋施工

横梁钢筋由集中加工地集中下料，加工成半成品，运至施工现场。 为保证钢筋绑扎质量，采用一次绑扎成型工艺，即：在地面上放样，将主筋

焊接成型，并将箍筋绑扎完成，自检后请工程师验收，合格后用吊车将横梁钢筋吊置已提前铺设完毕的横梁底摸板上。在支侧模前将定型塑料垫块绑扎在钢筋侧部，以保证混凝土保护层的厚度。 3、模板

横梁底板采用竹胶板，侧模采用定型大面积钢模板；梁底模与梁侧模交接处贴海棉条，以防止漏浆，确保混凝土表面光洁、平整。模板的拼装与支设均使用吊车配合进行。横梁模板加固采用对拉螺栓，上下各设置一道φ16mm对拉螺栓，水平间距按60cm布置，第一道设置在横梁底部，第二道设置在横梁顶部。横梁侧模采用16#槽钢固定，并设置5#钢丝绳和紧固器找正。对于模底的支设要引起重视，模板应具备必须的强度、刚度和稳定性及承受施工过程中产生的各种荷载的能力，来保证结构物各部位形状尺寸的准确。 4、横梁混凝土施工

横梁混凝土施工时，应从梁中间向两端对称进行浇筑，其它工艺均同墩柱的浇筑方法。

5、拆模及混凝土养护

当混凝土强度达到5Mpa时可进行拆除侧模，拆模时吊车配合，拆模时注意边角的保护。拆除的模板应及时清理、修整、除污、涂刷隔离剂，以备重复使用。模板拆除后，应及时对混凝土进行覆盖，保持混凝土湿润状态为宜。一般养护为7天。 6、质量标准

混凝土表面平整、密实、光洁、无蜂窝麻面，结构尺寸误差符合规范标准。

混凝土强度符合设计要求。

第四节：桥梁上部主体工程

本标段ES匝道桥第1-4、8-12联，WS匝道桥第1、3、4联采用预应力混凝土连续箱梁。ES匝道桥第5-6联，WS匝道桥第2联采用普通混凝土连续箱梁。WS匝道桥第7联采用连续钢箱梁。

立交匝道箱梁结构在外观上应尽量与主线高架保持相似，原则上采用等高度连续梁箱梁，一般情况下匝道箱梁梁高采用1.6m。

钢箱梁单跨跨径L≤22m时，h（不含桥面铺装）=1.1m；22＜L≤26m时，h（不含桥面铺装）=1.2m。钢箱主梁采用正交异形桥面板全焊钢箱梁，梁体外形与混凝土箱梁一致。

ES匝道并入京广路直线桥时，桥梁跨径布置与京广路主线桥一致，跨度为25～35m，跨度较大且桥梁较宽（B=9.0～19.5m），考虑结构受力及与主线梁高的统一的要求，变宽桥梁梁高取2.0m。

混凝土箱梁标准宽度为9.0m，考虑防撞护栏外包，箱梁结构宽度为8.8m，箱梁采用斜腹板单箱单室断面。桥面顶板采用单向横坡，坡度根据线路设计确定，顶底板平行。顶板厚25cm，底板厚22cm，腹板厚40～60cm。

ES匝道与WS匝道均为双车道匝道，匝道桥标准宽度为9.0m，桥面净宽为8.0m，匝道基本上位于小半径曲线及缓和曲线上，匝道桥需做加宽处理。加宽原则为按照一个大车（0.7m）+一个小车（0.35m）加宽10.05m，则加宽后匝道桥宽度为10.05m，考虑桥梁设计及施工方便，曲线段桥梁采用双侧加宽。匝道加宽最大宽度为10.05m，箱梁结构宽度9.85m，变宽段箱梁采用增加箱式宽度的方式进行渐变，悬臂长度保持不变。 4.1：现浇预应力混凝土连续箱梁

一、工程简介：

本标段ES匝道桥第1-4、8-12联，WS匝道桥第1、3、4联采用预应力混凝土连续箱梁。箱梁共计11联，预应力连续箱梁预应力设计采用在一联边跨靠近中跨位置预留两米宽预留后浇湿接头形式，在湿接头位置张拉两侧预应力钢束，

部分钢束锚于湿接头面，同时两侧部分钢束穿过湿接头锚于设在腹板内侧锚块上。采用此种工艺的原因是保证多联预应力连续箱梁同时施工，为按期完工争取宝贵时间。

二、总体施工方案：

现浇箱梁全部采用碗扣式脚手架做满堂支架，在交通路口采用I40工字钢搭设通道，底模采用大块竹胶板，侧模采用特制定型钢模板。混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车泵送入模。

三、预应力连续箱梁施工：

本项目设计采用在一联边跨靠近中跨位置预留两米宽预留后浇湿接头形式，在湿接头位置张拉两侧预应力钢束，部分钢束锚于湿接头面，同时两侧部分钢束穿过湿接头锚于设在腹板内侧锚块上。

（一）预应力连续箱梁施工： 施工工艺流程图见下页。

根据设计形式及现场实际情况，采用搭设满堂支架施工，下面主要从支架地基处理、支架设计和施工、支架预压、模板设计和安装、混凝土浇注及养护、张拉及压浆等方面进行阐述 1、地基处理

根据现场情况，现浇箱梁施工段地基处理主要分四种方式：

（1）全部位于道路路面上，直接支撑支架，仅对基坑回填的部分进行处理。基坑回填采用灰土分层夯实。

地基处理 支架搭设 钢筋检测 铺设底模、安装侧模 支架预压 钢筋加工 底、腹板钢筋绑扎 安装锚具、波纹管 安装内模 钢绞线穿束 绑扎顶板钢筋 试件制作 浇注梁体混凝张拉机具校检 梁板养生 模板拆除 利用后浇湿接头空间张拉、压浆 整理、绑扎后浇湿接头钢筋及预应力体系 试件制作 浇注后浇湿接头 张拉、压浆、封锚 落架、拆底模 预应力现浇连续箱梁施工工艺流程图

（2）部分位于道路路面上，不在路面上的部分采用40cm8％的石灰土硬化，其上浇注15cm素混凝土，以保证与路面部分承载力相近。 2、支架和模板设计

（1）普通地段

满堂支架采用碗扣式脚手架，支架立杆按90×90cm的间距进行布设，横杆间距为120cm，在箱梁横梁、腹板位置立杆加密为60cm。在翼缘板下立杆间距可调整为120cm。具体到不同的梁型时必须进行承载力检算后，确定符合承载力要求的支架搭设方案，并对地基承载力进行严格的验算。支架的设计要保证支架跨中最大挠度不大于支架跨度的1/800或控制在10mm以内，包括非弹性变化在内。

根据需搭设支架的高度，合理安排适当型号的支架进行搭设。满堂支架下均设横向的扫地杆，支架纵横向通体打剪刀撑，使支架形成一个整体，有较好的整体性。支架竖杆节点在同一截面内不超过50%。

支架搭设完毕，要求标高、坡度、轴线基本形成，使底模能顺利铺设。支架顶设置垫木作为横向分配梁，垫木尺寸一般为10×10cm，根据纵坡要求，调整垫木高度尺寸，保证其平整度，垫木间距30cm，其上铺设竹胶板作为底模。

图示见满堂支架纵断面示意图。

厚2cm胶合板底模φ48.3＠80碗口满堂支架8×10横向方木档＠3010×10纵向方木档＠30碗口支架厚20cmC20砼处理满 堂 支 架 纵 断 面 示 意 图

箱梁模板底模采用16mm厚的复合竹胶板，内模采用木模或竹胶板，外侧模采用整体钢模板。侧模及翼板采用竹胶板。碗口支架垫木组合支撑体系，模板体系搁置在支架体系上。内、外模板具有足够的强度、刚度和稳定性，保证梁各部形状几何尺寸。

支架搭设完毕后做一联整体超载25%（梁体自重+模板、支架重+施工荷载）的预压试验，准确测量记录支架的弹性和非弹性变形，以及地基的沉降量。在立底模时采取相应的预留沉降量措施。预留沉降量按实测的预压沉降量设置，混凝土浇筑后的支架下沉量应控制在设计范围内，并设置相同的预留沉降量。满堂脚手架以强度控制。

雨季时在箱梁投影范围外做截水沟，将水及时排出，确保箱梁支架范围不积水。

（2）预留通道

本工程需预留通道处有多处，对于处于两联箱梁相邻处的路口，优先采用改道和调整施工顺序相结合的施工方案。对于无法进行改道施工的，通道跨度小于6米的采用支架上搭设工字钢；跨越交叉路口处，采用65式军用墩作支墩，I40工字钢作纵横梁，净空满足公路限界要求，其上及两端满铺脚手架施工。支墩采用65式军用墩，净间距一般在5米左右，纵横梁采用I40工字钢。

个别地段或者路口由于施工受场地限制，工字钢支墩的形式采用密布脚手架的施工方案，支墩处基础进行特殊处理：在原硬路面上，路面清理整平，原地面现浇混凝土块作为支架基础，立65式军用墩；当采用脚手架作为支墩时，可直接在整平、夯实的地面上铺方木作为基础。

（3）、支架施工：工艺流程

根据施工图纸设计支架平整场地测量放线检查立杆摆放下托及第一层立杆连接横杆调节下托丝杆用水平仪拼装对曲线段各杆架用脚手管连接加固达到标高后加斜撑调整上托标高上方木下道工序整体检查

（4）支撑架施工操作要点 支撑架安装要点：

支撑架安装要点见表

项 目 注 意 要 点 根据设计制作安装 支撑架应根据设计安装，对支撑架应进行强度和稳定性验算 为保证结构竣工后尺寸准确，对支撑架应预留预沉量预留施工沉落值参考数据见下表 预沉量的设置 分项内容 接头承压非弹性变形 木与钢 每个接头2mm 支撑架搭设前的检验 支撑架搭设中的检查 支撑架搭设前对支撑面应详细检查，准确调整支撑面顶部标高并复测无误后方可进行搭设。 （１） 支撑架拼装到3-4层时应检查每根立杆下托是否浮放 松动，否则应旋紧下托。 （２） 沿支撑架四周（每4排）和在每层横杆上采用扣件式 脚手设剪刀撑，其夹角为45°。 支撑架搭设后的检查 支撑架搭设完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。 参考数据 木与木 每个接头的顺纹2mm，横纹3mm 3、连续箱梁模板设计和支架预压

箱梁模板底模、采用竹胶板，内侧模采用木模，外侧模采用竹胶板。箱梁底模采用16mm厚的复合竹胶板，侧模及翼板采用定型钢模板。钢管支架垫木组合支撑体系，模板体系搁置在支架体系上。内模采用竹胶板，内、外模板具有足够的强度、刚度和稳定性，保证梁各部形状几何尺寸。支架上铺设垫木，横向间隔距为30cm。并配合木楔调整标高和为落架作准备。垫木铺完后，开始底模的铺设，要求底模拼装严密，相邻模板无高差，侧模与底模连接处，将一方木连接在侧模的底部法兰上，作为底模的竹胶板用钉子固定在此方木上，保证二者拼缝的平整度。

复测模板标高和轴线。然后按设计要求，对支架进行超荷载预压，加载值为实际荷载的125%，荷载分布、加载速度按照图纸尺寸和实际混凝土浇注速度施

工。预压前，在底模、底层支架、方木上设置观测点，准确测量标高并标识；加载完成后，在1小时、2小时、4小时、12小时、24小时观测，以后每隔4小时观测一次，直至数值稳定为止。沉降量控制在设计允许范围内，经监理工程师同意后才能卸载，准确测量出支架的弹性、非弹性变形及地基的沉降量，并以此为依据对箱梁底模调整（考虑予留度）。然后进行侧模的安装，拼装模板接头平顺，缝隙嵌胶条，表面可用腻子刮平、打光，确保混凝土浇筑时不变形、跑模和漏浆等，线形美观，位置准确，钢筋混凝土光洁。然后进行底板钢筋绑扎，安装预应力管道、锚垫板，组拼内模。腹板内模采用钢模板，顶板底模采用一次性纤维板或组合钢模板。内模采用钢内框架支撑，架立在支架体系上，内框架间距1.2m。底、腹板混凝土达到一定强度后拆除内模，铺顶板底模。连续箱梁底侧，翼、内模一次完成，顶板预留进人洞，达到一定强度后拆除。

模板的拆除：拆模时间按规范执行，非承重模板，在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时拆除；箱梁底模在预应力张拉压浆后强度达80%以上时拆除。 4、支座安装

在底模施工同时进行支座安装。安装时特别要注意以下几点：

（1）安装前注意将支座全面检查并对各相对滑移面和其他部分用酒精擦拭干净。

（2）上下支座安装：采用上、下座板临时固定，整体吊装，固定在设计位置，支座与梁体及墩柱联结方式由设计确定。

（3）安装支座的垫石标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平，支座承压≤5000KN时，其四周高差不得大于1mm，支座承压大于5000KN时，不得大于2mm。

（4）支座中线与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。 （5）安装支座时，其上下各个部件纵横轴线必须对正。当安装温度与设计不同时，活动支座上下相错距离必须与计算值相等。 5、钢筋施工和预应力筋安装

箱梁梁体含筋量较高，钢筋的数量、规格及半成品钢筋构件类型也较多，所以在钢筋制作绑扎时必须严格按设计进行。

钢筋骨架采用预制场制作，现场安装。钢筋在桥面的堆放应均匀分散。钢筋

绑扎时应严格按照图纸要求进行绑扎，数量、位置准确，焊接部位搭接长度和焊缝均要满足要求。

钢筋绑扎时要按确定的绑扎程序进行，预应力连续箱梁按设计位置设置波纹管定位框，每50cm一道，曲线适当加密，预埋锚垫板与波纹管孔道垂直。预应力筋下料前需对各型号的长度进行准确计算后方可下料。预应力筋安装采用人工、机械相配合的方法，在预应力筋的端部设置圆套以减少对波纹管的损坏。预应力筋安装完成后，调整波纹管位置，准确固定。底、腹板钢筋及预应力安装完成后，安装内模，调整标高。最后绑扎顶板及翼缘板钢筋，准确安装各种预埋件。 6、混凝土浇注

视箱梁作业张拉空间，混凝土浇注采用一次性浇注和在指定位置预留2米宽后浇湿接头两种形式。混凝土采用一次性浇注时，先浇中间正弯矩段，后浇注负弯矩段，先浇注底板部分腹板，再浇注剩余腹板顶板，混凝土达到设计强度时张拉。采用预留2米后浇湿接头时，在湿接头位置张拉两侧预应力钢束，部分钢束锚于湿接头面，同时两侧部分钢束穿过湿接头锚于设置在腹板内侧锚块上，后浇混凝土采用微膨胀性混凝土。在混凝土浇筑过程中，应有专业测量人员观测支架及模板的变位情况，发现异常应及时采取措施，确保施工质量及安全。

混凝土采用泵送混凝土，坍落度控制在16cm左右，并掺加高效缓凝泵送剂，混凝土初凝不少于10小时，3天强度达到设计的85%，7天达到100%。混凝土浇筑时要对称分层进行，明确振捣工艺，一般按由低到高的顺序。在振捣时，配备足够的振捣工，并需有专人监振，杜绝漏振或少振，确保密实。特别对支座位置、锚具及钢筋较密处应加强振捣，振捣时应注意保护波纹管，同时严格控制混凝土的水灰比。

混凝土浇捣时需安排专人对模板进行检查，一旦模板发生变形或位移时能及时处理。顶板混凝土浇捣后需进行两度收光及拉毛，使表面有足够的粗糙度，以防止产生收缩裂缝。混凝土浇注时，保证各预埋件的准确位置。

混凝土浇捣完毕及时进行覆盖养护。 7、混凝土养护

箱梁养护采用麻袋片覆盖养护，养护7天。 8、预应力施工

工艺流程见下页预应力张拉施工工艺流程图。

当混凝土强度和相关数值达到设计规定时，即进行预应力的施工。 （1）张拉机具

根据预应力筋的所处位置不同以及要求的张拉吨位选择与之相匹配的张拉千斤顶；张拉纵向钢绞线用YCW200型千斤顶，油泵采用与之配套的ZB4－500型油泵，工作油表采用1.5级，最大量程为100Mpa。 （2）钢绞线制作和安装

预应力钢绞线应符合招标文件及有关规范的要求，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得积水。

预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”，将切好的钢绞线编束，并每隔1.5-2.0m用20#铅丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。

预应力筋安装采用人工、机械相配合的方法，在预应力筋的端部设置圆套以减少对波纹管的损坏。预应力筋安装完成后，调整波纹管位置，准确固定。在各负弯距区的最顶端安装排气孔。浇注混凝土之前将外露钢绞线和锚垫板包裹，排气孔进行有效堵塞，防止混凝土污染。 （3）预应力钢绞线的张拉

A、张拉前的准备工作

预应力张拉施工工艺流程图

梁体混凝土强度检查 检查处理锚垫板下混凝土 钢绞线束伸长量计算 确认钢绞线束的张拉顺序 检查波纹管成孔及钢绞线束 准备开工 锚具孔道千斤顶三对中 初张拉 张 拉 控制吨位张 拉 持荷2分钟 回油卸载锚 固 冲洗孔道 孔道压浆 锚固混凝土 张拉设备检 测 张拉设备安 装 通讯设备准 备 张拉劳动力组织 量测伸长量 量测伸长量 量测伸长值 量测回缩量

①待混凝土强度和相关数值达到设计规定后张拉。端头钢垫板安放时注意其端面与束向垂直。箱梁端部预埋钢板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等要清理干净。

②标定千斤顶油表读数，依据设计张拉力吨位到有资质的试验压力机上标定，施工过程中定期校验，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数作为张拉力控制依据。

③计算张拉力及预应力损失

张拉控制力δk、预应力损失、锚口摩阻损失在施工时测定或由设计确定，由于钢绞线是高强低松弛型，采用夹片式等具有自锚性能的锚具，所以施工中不需要采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉采取双控，用张拉吨位对应的油表读数进行主控，以钢束伸长量进行校核。

B、预应力的张拉程序

预应力钢绞线张拉程序严格按照图纸要求进行张拉，张拉采用两端对称均匀张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。

钢绞线的张拉严格按照图纸规定执行。钢绞线的张拉程序如下：0-10%δ

k

（初应力张拉）-20%δk-100%δk- 持荷2min后锚固。钢绞线的实际伸长量ΔL应为0-10%δk的理论伸长值（ΔL2）与10%δk-100%δk实际伸长值（ΔL1）的总和（ΔL=ΔL1+ΔL2），实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则，应暂停张拉，查明原因提出解决方案措施调整后，待监理工程师批准后方可继续张拉。

C、张拉的操作步骤

四人配备一套张拉千斤顶，张拉人员持证上岗。一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

①安装锚具，将锚具套在钢绞线上，使分布均匀，防止钢绞线扭结。 ②将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致，并标下夹片尾部钢绞线的初始位置标记；然后套入限位板，使其与夹片端部垂直接触。

③安装千斤顶，将千斤顶套入钢绞线内，使其端部顶紧限位板，然后装入工具锚及夹片，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶活塞伸

出，开始张拉钢绞线。张拉过程中调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，当油表读数达到标定初应力张拉吨位（10%δk）的数值时，并记下千斤顶活塞伸长读数和油表读数。

④初始张拉后，继续张拉，到达20%张拉应力时，记下千斤顶活塞伸长读数。两者读数差即为钢绞线初张拉的理论伸长量ΔL2。

⑤继续张拉至钢束的控制应力δk时，持荷2min然后记下此时千斤顶活塞伸长值读数。计算出ΔL1,最后计算出钢丝束的实测伸长量ΔL=ΔL1+ΔL2,并与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因，采取相应措施调整后再继续张拉。

⑥使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢绞线，如果发生断丝滑丝超过规范允许范围，则应进行换束，重新张拉。

⑦张拉油表慢慢回油，关闭油泵，拆除工具锚、千斤顶及限位板。 D、张拉时的注意事项

①严格按照操作规程进行张拉，严禁违章作业。 ②张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。 ③千斤顶后方安放防护墙，防止钢绞线及夹片飞出伤人。 ④千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。 9、灌浆、封锚

选用HP－13型灰浆泵（最大工作压力为1.8Mpa，垂直输送距离为150m，输送量3m3/h），配以HJ200型灰浆拌和机。贮桶可以自制，但要配有低速搅拌设备。

张拉完成后，孔道应尽早压浆，防止钢绞线在预应力状态下与空气长时间接触，被空气中的水汽锈蚀。所以张拉后，应立即着手准备孔道压浆。首先用无齿锯切割掉张拉时用于工作的那部分钢绞线，切割时剩下的长度不宜过短，防止夹片滑脱，也不宜过长，增加封锚的难度，一般以3—5cm为宜。而后用玻璃胶掺水泥和好后，连同钢绞线的端部一块包住，待玻璃胶凝固后即可压浆。灌浆前，首先检测管道的通畅性，将各排气孔疏通，确保管道通畅，方可进行灌浆。灌浆前，所用水泥必须过筛，以防止有小的凝固块堵塞管道，水泥浆搅拌装置必须彻底清除干净。水泥浆搅拌时应适当增加搅拌时间，以保证水泥浆搅拌均匀。压浆时，为防止压浆完成后水泥浆泌水，致使孔道内水泥浆不饱满，可以适当添加外

加剂，减小水泥浆的泌水率。压浆前应将压浆孔道冲洗干净。而后用空气将积水冲击，准备工作就绪后，即可进行压浆，采用活塞式压浆泵。控制压浆的最大压力在0.5~0.7mpa，如果压浆时发现压力表数据急速上升，应立即停止压浆，此时说明压浆通道被堵，应逐节检查，通道畅通后，再进行压浆，直到各排气孔、孔道另一端冒出稠度适宜的水泥浆后，将出浆口关闭，保持压力（0.5mpa为宜）两分钟。此孔道灌浆完成。及时将箱梁顶面和端部的水泥浆用清水清理干净。压浆过程中及压浆后48小时内，混凝土的温度不低于5℃。温度太高时，应改为夜间压浆。压浆时，每一工作班应留取不小于3组的立方体试件。作为评定水泥浆质量的依据。灌浆完成后，待水泥浆达到一定强度后，除去锚具上的玻璃胶并将锚具冲洗干净。对梁端混凝土凿毛，设置钢筋网，而后浇筑封锚混凝土。 4.2：连续钢箱梁 一、工程简介：

本工程在ES匝道第七联采用连续钢箱梁，钢箱梁单跨跨径L≤22m时，h（不含桥面铺装）=1.1m；22＜L≤26m时，h（不含桥面铺装）=1.2m，连续钢箱梁结构梁高依该联较大孔跨取值。钢箱主梁采用正交异形桥面板全焊钢箱梁，梁体外形与混凝土箱梁一致。 二、施工方法

本工程施工过程主要分为钢箱梁工厂制作、运输、工地吊装、工地焊接、工地涂装等几个步骤。本方法介绍钢箱梁的吊装、工地焊接及涂装工艺。

1、钢箱梁吊装 （1）、现场测量和划线

先根据施工图纸与土建单位对现场进行测量，确定现场实际尺寸与设计尺寸的误差，协商调整后划好道路中心线、道路边线、钢箱梁接口位置线、标高线等，划线需提交监理检验，并做好永久性标记。吊装前必须做好一切准备工作，包括在各个桥墩处中间搭好临时支墩、脚手架和工作平台，对现场尺寸进行测量和划线，保护好支座，以及接好照明、电焊、氧气乙炔等设施。 （2）吊装

A、 钢构件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。

B、 卸车、安装时吊车臂起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢或突然制动，避免碰撞而引起钢结构变形。

C、 构件应按安装顺序分类存放，并须搁置在垫木上，构件与地面保持100mm，以上的净空。

D、 构件支点应设在自身重力作用下构件不致产生变形处。 E、 构件间应留有适当空隙，以便起吊操作及检查。 2、钢箱梁工地焊接工艺

本工程钢板采用Q345qd，为此采用相应的焊接材料及焊接工艺。 （1）焊接材料及辅助材料：

A、手工焊接的焊条，应采用符合国标GB/T5117-95要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。

B、二氧化碳气体保护焊，应采用符合国标GB10045-2001的焊丝，本工程拟采用焊丝为TWE-711。

C、施工现场制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。 D、在组装前，焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。未经检验同意的焊缝不准进行焊接。 （2）焊接工艺： A、焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍焊接的杂质均应打磨清除干净，要求露出金属光泽。 B、焊接区域清理范围为焊接区域及两侧30～50mm范围，如图四所示。其它接头参照执行。 焊接区域清理范围 C、经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候和其他原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。

D、露天施工必须设置防止风、雨侵袭的措施，如挡板、雨棚等。 E、焊接施工时，应按图纸要求进行施工。 F、焊接施工中注意事项：

①引、熄弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的焊脚内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于20～30mm。

②焊接时采用短弧操作。当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。

③多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的焊渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再焊下一道焊缝。

④熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去除氧化层，露出金属光泽，然后再封底焊。

⑤焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。 （3）焊缝检验:

A、所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ/F50-2011《公路桥涵施工技术规范》进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。

B、焊缝的无损检验要求

无损探伤按规范JTJ/F50-2011《公路桥涵施工技术规范》规定进行。 焊接完成24小时后进行无损探伤检查。 4.3：普通混凝土连续箱梁

本工程在ES匝道桥第5-6联，WS匝道桥第2联采用普通混凝土连续箱梁。 （一）箱梁施工总体流程

地基处理→箱梁模板支架安装→支架预压→调整底模标高→绑扎箱梁底筋及梁腹板筋→安装箱梁芯模→安装顶板底模→绑扎箱梁顶板筋及预埋护栏筋→浇筑箱梁底板、腹板、顶板混凝土→养护。

具体详见现浇箱梁施工工艺流程图

普通钢筋混凝土现浇连续箱梁施工工艺流程图

地基处理 支架搭设 钢筋检测 铺设底模、安装侧模 支架预压 钢筋加工 底、腹板钢筋绑扎 安装内模 内模制作 绑扎顶板钢筋 试件制作 浇注梁体混凝坍落度检测 梁板养护 拆除侧模、内模 继续养生至设计强度 落架、拆底模

（二）地基处理

①地基处理宽度大于支架边脚每侧0.5米左右，对路基进行碾压后做压实度试验，如果压实度达到93%，停止碾压进行下一道工序，如果达不到继续碾压直到达到93%为止。

②在碾压好的地基上铺25cm混凝土，用压路机碾压密实，压实度95％以上，其上再铺15CMC15片石混凝土，保证地基承载力达250kPa。

③在砂砾层上从中线向两边找1%坡。 ④要求处理后基础顶面高出地面15cm以上。 （三）支架搭设

支架下铺10*15cm方木及1.5cm厚10×10 cm钢板，用可调底拖调整底部水平。支撑体系采用立杆间距为90×90 cm的碗扣式脚手架，箱梁腹板和墩柱两侧端横梁1.5米范围内立杆间距为90×60cm，横杆步距为120cm。高程根据箱梁下可调底托调整。翼缘板下支架按翼缘板坡度直顶到板底,向内侧用拉杆斜拉。每5.4米一道横向剪刀撑，支架外侧设置纵向连续剪刀撑，支架顶部设置水平拉杆，顶拖上横桥方向放置10*15cm方木作为分配梁，分配梁上顺桥方向放置10*10cm方木作为底板肋，中心间距30cm，上铺1.5cm优质竹胶板作为箱梁底模，芯模采用1.2cm厚酚醛木胶板作为模板,支撑采用木排架形式。碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测，检验方木顶高程、平整度、预拱度（紧为抵消支架弹性变形而设置的预拱度，支架不设预拱）。施工时注意钢木结合连接件要牢靠、严密。在经监理工程师检验合格后进行箱梁模板拼装。 （四）模板安装

①、模板必须严格控制质量。模板侧模垂直于地面，底模包侧模，底模按纵横坡度支立。模板边角无毛边，保证模板接缝拼装严密，防止漏浆。模板与方木之间用钉连接，要求模板纵向通缝，每条拼缝应与箱梁弧线平行。

②、模板四边拼装严密，模板尺寸整体一致。

③、大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板支撑可靠。 （五）支架预压及预拱度设置

纵向调节预拱度的方法为，首先利用一跨堆载预压，按设计箱梁结构自重的1.5倍选用混凝土块及砂包均匀堆压在已安装调整好的底模上，测量支架和模板等共同的弹性变形量。观测排架沉降48小时，看其沉降量多大(用千分表观测)

在0.5cm以内说明地基良好，承载力够；大于l厘米或以上者说明地基承载力不够，拆除排架重新处理地基；在0.5cm一1.0cm之间者，再观测48小时，看有无变化。增大者，拆除排架重新处理地基，无变化者，地基安全。

总的纵向预拱度为弹性变形量+设计预拱值，本桥无设计预拱。选用支架的上托调节丝杆可以均匀地调整拱度要求，经测量符合要求后方可施工钢筋及下道工序工作。

1、箱梁结构采用满堂支架现浇施工方法。支架可采用贝雷支架或万能杆件组合支架，或者其他施工可靠，施工成熟的支架。跨横向道路的上部结构梁的施工应确保横向道路的通行功能要求。

2、箱梁采用支架现场浇筑施工时，之家必须保证有足够的刚度（在预压荷载作用下最大弹性变形＜3mm）、强度和稳定性，根据具体的地址情况，支架下设置合理的基础，并加强地基排水，必须设置纵、横向排水沟渠，防止地基集水软化造成支架下沉。

3、支架必须做静载试压，以检查支架的承载能力，测试纵梁和横梁的变形值。最大加载按主梁自重的1.1倍计。要分级加载，每级持荷时间不小于30分钟，最后一级为1小时，然后稳定时间48～72小时，一般预压最后三天的稳定为不大于1mm/天，分别测定各级荷载下支架和支架梁的变形值。根据测试结果，确定支架的施工预抛高值，以消除施工中因支架变形而造成的箱梁线形和标高误差。 4、除为了消除支架非弹性、弹性变形而设置的预拱外，不额外设置预拱度。 5、在支架预压、混凝土浇筑过程中须设置观测点，进行全方位观测，发现问题及时采取处理措施。 （六）钢筋绑扎

1、绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。 2、钢筋接头采用绑扎接头时，钢筋搭接长度不行少于35d。绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。

3、现浇箱梁施工时，应保证其位置准确。混凝土保护层用塑料垫块予以保证。保护层垫块采用白色高强塑料垫块，施工时采用梅花形布置，间距0.8～1.0米。以保证现浇箱梁的外观质量和保护层厚度。

4、现浇箱梁弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。 5、钢筋绑扎时，注意现浇箱梁中的预埋设施，位置应准确无误，特别是伸缩缝位置的预留筋要严格按图纸要求预埋。

6、在钢筋绑扎前，应先将钢筋骨架位置提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工，同时在主筋上划线控制钢筋间距。

7、主筋成形后焊接波纹管定位筋，曲线段纵向50cm一道，直线段纵向100cm一道。检查波纹管位置无误后，将波纹管与定位筋用铅丝绑扎或用卡子固定好。

8、先穿的波纹管两端应封闭，防止水汽进入孔道，使预应力筋产生锈蚀。 9、螺旋筋及锚垫板必须与波纹管轴线垂直。

10、应注意排气孔和泄水孔的预留位置,并按图纸要求设置。 （七）混凝土浇注

1、混凝土拌合及运输

混凝按监理工程师批复的混凝土土配合比拌制，到场坍落度16～18cm。混凝土搅拌站现场砂、石子、水泥等准备到位，数量充足，依照抽样频率送试验室检验，合格后使用，保证足够的原材供应。

采用罐车运送混凝土，保证运输道路畅通。罐车在运送过程中保持每分钟2-4转的慢速进行搅动，到现场后罐车快转2分钟后出料，浇筑采用混凝土输送泵泵送混凝土。

检查输送管及管接头是否严密，并预先准备常用配件；施工前对输送管用水泥浆润滑内壁：混凝土运送作业须连续进行，在间歇时也需保证泵转动，不得停机，以防输送管堵塞。

2、混凝土浇筑前的准备工作

⑴ 平整施工现场，确定混凝土输送泵及罐车就位地点。根据混凝土输送泵的功率确定最佳泵送高度和距离，及时拆装输送管，确保混凝土浇筑质量。

⑵ 全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，预埋件的准确性，清扫模板上的附着物。

⑶ 检查插入式振动器、电闸箱等施工工具是否运转正常。

⑷ 试验人员准备坍落度试验仪器，测温仪器准备现场及时测试，坍落度不合要求的坚决予以退回。

⑸ 项目部和施工队参加浇注的工人，责任分工明确，浇注前进行现场动员，强调浇注、振捣重点。对现场指挥和后勤保障做到分段分区责任到人，确保浇注过程有条不紊的进行。

⑹ 在浇筑混凝土前要充分吹洗模板，将遗留在模板中的焊渣、锯末等杂物清除干净，必要时在箱梁低处设置排水槽，在浇注前用清水冲洗，或采用空压机和吸尘器对箱梁模板内进行清理，否则将直接影响到混凝土的强度和外观质量。

⑺ 浇注前要充分检查垫块间距和位置，保证保护层厚度均匀有效，防止出现露筋现象，确保混凝土外观质量。 （八）、混凝土的养护、拆模

混凝土浇注找面成活后待混凝土初凝后用无纺布覆盖，覆盖时不得损伤污染混凝土表面，及时洒水养护，防止混凝土表面失水过快，发生干裂。养生工作设专人看管，根据天气情况适时浇水养护，浇水要充分，保证混凝土始终处于潮湿状态，为混凝土的硬化提供足够的水分。保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天。

拆模要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。拆除边角部位要特别小心，防止混凝土棱角面受到碰击。拆除模板时注意过往车辆及行人安全，要求有社会交通的地方要求封闭拆除，两边支架挂设安全网。没有社会交通的地方，地面要有专人指挥，提醒操作人员。

第五节 ：桥面系施工

一、工程简介：

1、桥面铺装

现浇连续梁桥面铺装采用平均8cm钢筋混凝土铺装（C40混凝土）+防水层+9cm沥青混凝土铺装；

钢箱梁桥面铺装采用2cm改性环氧树脂薄层铺装层+4cm高粘改性沥青SMA-13。

桥面铺装施工不得使用振动碾压。 2、伸缩缝

桥梁一联，设置一道伸缩缝。

一联长度不大于90m选用80型型钢橡胶伸缩缝，一联长度大于90m选用120型模数式伸缩缝。为保证防撞护栏之间缝隙不漏雨水，对该部分缝隙处同样设置伸缩缝装置。

3、防撞护栏

高架外侧防撞护栏采用加强型护栏，防撞等级SS级，高度110cm；中央防撞隔离栏采用路用Sam级单坡型护栏，高度100cm。混凝土桥梁采用混凝土护栏，钢箱梁采用钢护栏。

防撞护栏断面形式采用墙式，防撞护栏内侧按《公路交通安全设施设计细则》JTG/T D81-2006要求设计。防撞护栏内预留监控、照明等线路所需的管道（依据电器专业方案）。防撞护栏上按需设置防噪声屏及绿化花篮（具体设置方案待定）。

4、支座

主线连续梁、匝道连续梁采用抗震盆式制作GPZ(KZ)系 5、ES钢箱梁涂装

钢桥的防腐主要有重防腐油漆涂装和金属热喷涂长效防腐等体系，随着技术的发展，上述体系的耐腐蚀寿命均可达到较长的时间。立交匝道有多处钢箱梁结构，涂装面积大、维修工作量大，宜首选耐腐蚀寿命长的方案，以降低维修费用。具体根据业主要求，通过研究选择合适的钢结构各部位防腐方案。

6、桥面排水

桥面排水通过在桥墩处设置的雨水口（位于伸缩缝的上坡处），由雨水管沿梁体结构外及墩柱引入地面集水井，就近排入地面道路上的排水系统。

为了有效的将桥面沥青铺装层内的积水排出，在桥面外侧靠近防撞护栏处设Φ1.2×15渗水弹簧钢管。

7、高架桥防雷接地

防雷接地设施在每桥墩内各设一套，将照明灯杆、梁内钢筋、立柱钢筋、承台内的钢筋连接，承台内的钢筋与桩内的接地印下钢筋连接，防雷接地电阻不应大于4欧姆。

二、桥面系施工顺序安排见下页桥面系施工工艺流程图。 三、施工方法和工艺：

1、混凝土防撞护栏施工

桥梁护栏由钢筋混凝土实体部分，并在桥梁悬臂端部设置挂沿板。本项目按照图纸在相应位置进行施工。

（1）钢筋工程

钢筋在加工区加工成半成品运输至现场，在现场一次绑扎成型。并在相应位置安装浸沥青软木板设置断缝，安装钢柱、预埋地脚螺栓，准确定位，保证其平面位置和竖直度，并加固，防止混凝土浇注时移位。

（2）模板工程

为提高护栏外观质量，护栏模板均采用整体定型钢模板。模板由专业加工单位加工制作，为防止模板在使用中产生变形，选用5mm后的冷扎钢板作为面板材料，厚度为6mm的板材作为加强肋，每2米一节，接口采用企口形式。

（3）混凝土工程

混凝土采用一侧单向浇筑成型工艺进行施工，混凝土坍落度控制在6—8厘米，采用泵送混凝土，振捣分层进行。安排专职监振员负责振捣，避免漏振、欠振和过振，并注意对预埋件的保护。拆模后，采用麻袋片覆盖再洒水的方法养护，养护时间不得少于7天。 2、桥面铺装：

测量放线 整理、绑扎防撞护栏钢筋 并安装泄水管集水箱 立模浇注防撞护栏 安装钢柱 清理桥面 安装水平钢管 桥面混凝土铺装 中粒式沥青混凝土铺装 细粒式沥青混凝土铺装 安装伸缩缝

桥面系施工施工工艺流程图

（1）浇注桥面混凝土前，在桥面范围内布点测量高度，确定浇注的厚度。 （2）桥面钢筋网，应采取垫块保证其保护层厚度。 （3）当进行混凝土桥面铺装时，预留伸缩缝工作槽。

（4）混凝土的铺设要均匀，用震动器振捣密实，并用整平板整平。 （5）桥面铺装在收浆后进行拉毛，然后进行覆盖和洒水养护。

3、泄水管：采用集中泄水孔，直径不小于15cm，经墩柱设置的PVC管引入地面排水系统。

（1）在浇注桥面板时用塑料管预留泄水管安装孔，在预留孔上用纸等物质

封孔防止桥面铺装时预留孔堵塞。

（2）泄水管顶面应略低于桥面铺装面层，下端应伸出结构物底面100～150mm，并按图纸所示将其引入地下排水设施。 4、桥梁伸缩装置：

桥梁一联，设置一道伸缩缝。

一联长度不大于90m选用80型型钢橡胶伸缩缝，一联长度大于90m选用120型模数式伸缩缝。为保证防撞护栏之间缝隙不漏雨水，对该部分缝隙处同样设置伸缩缝装置。

其中ES匝道桥第11、14、19、23、25、40、43、33、36、38、40、43、46及WS匝道第0、3、6号桥墩采用GQF-Z80伸缩缝，ES匝道桥第4、8、29、33、37及WS匝道第11、15号桥墩采用GQF-MZL120伸缩缝。

（1）伸缩缝安装工艺流程：

桥面铺装 定线切缝 破除伸缩缝处混清理接缝处填塞物 梁缝间按堵泡沫板 伸缩缝进场检验 伸缩缝安装就位 调整伸缩缝标高 锚固伸缩缝 解开锁定 浇注混凝土 抹面后养生 伸缩缝安装施工工艺流程图

（2）伸缩缝的安装：

①安装方法采用反开槽二次切边法施工，即当铺筑完混凝土路面后再反开伸缩缝安装槽。第一次切边按设计边线向内反5cm处切边，待伸缩装置安装完成后再二次切边至设计线，以保证切边边口的整齐。

②安装形式，桥面伸缩装置与防撞墙伸缩装置，分体安装以桥面伸缩装置端头的翘起来保证缝端的漏水问题。

③安装：

A.伸缩缝安装前首先检查伸缩缝开槽宽度与伸缩装置的间隙是否符合温差

要求。间隙中是否清理干净，待检查验收合格后方可安装。

B.为防止安装过程伸缩缝装置产生的变形，保证伸缩装置与两侧路的平顺，采用“吊缝固定法”，即采用长3米，25#工字钢垂直于槽放置，间距1米，用∩型钢筋在工字钢上将伸缩缝吊起同工字钢靠紧固定，用仪器检查平整度、顺直度合格后方予以焊接。这样即可控制焊接时伸缩装置的变形，又可保证伸缩装置安装的整体质量。

C.在止水胶带下填塞苯板的方法，不能很好的保证浇筑槽内混凝土时两梁的间隙及严密性，而影响施工质量，为此采用在安装前伸缩缝钢梁前端根据锚固槽深度，焊上2mm铁挡板，两板内再填苯板支撑的方法,用以保证这一环节的施工质量。

D.混凝土浇注：

施焊固定后，拆掉工字钢，切断∩型钢筋，按设计规定宽度二次开缝，要求开缝顺直，清理后，解除定缝铁件，再次对各部位质量进行检查，合格后，方能浇注混凝土，混凝土浇注采用两侧同步浇注严密振捣的方法，至无气泡冒出为止，然后用刮杠刮平，以两遍抹子成活，成活后拉毛。

E养护与保护：

采用细麻片浸水双层加盖进行养护，养护期间，水车供水设专人负责，并对道路严格封闭，设专人看护。 5、桥面改性沥青混凝土铺装

现浇连续梁桥面铺装采用平均8cm钢筋混凝土铺装（C40混凝土）+防水层+9cm沥青混凝土铺装；

钢箱梁桥面铺装采用2cm改性环氧树脂薄层铺装层+4cm高粘改性沥青SMA-13。

桥面铺装施工不得使用振动碾压。 （1）材料温度控制参数

沥青加热温度控制在160-165℃，现场制作温度控制在165-170℃，加工最高温度175℃，集料加热温度190-200℃，混合料出场温度175-185℃，混合料最高温度（废弃温度）195℃，摊铺温度不低于160℃，初压开始温度不低于150℃，复压最低温度不低于130℃，碾压终了温度不低于120℃，开放交通温度不高于

60℃。

（2）材料运输

在材料运输至现场过程中应注意以下问题：

由于改性沥青混合料的沥青玛蹄脂的粘性较大，运料车的车厢底部要涂刷较多的油水混合物，而且为了防止运料车表面混合料结成硬壳，运料车运输过程中加盖苫布，运料车的数量也要适当增加。

①来料的温度必须满足摊铺温度，即不低于160℃，为此在现场设专职质量人员对油温进行测定。

②车辆等候时，相互之间应有一定的距离，倒车、停车、卸载设专人指挥，防止运输车辆与摊铺机发生碰撞影响摊铺质量。

③自卸车离开前将负责卸净，并听从指挥离开，避免粒料倒在摊铺机受料斗外影响摊铺工作正常进行。

（3）摊铺

在摊铺沥青施工中，各部门应按施工前制定的原则在各部位严把质量关。摊铺开始前，在摊铺机受料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。沥青面层施工应进行试验段的施工，确定摊铺系数以及施工设备配置是否合理，高程采用浮动基准梁控制平整度和厚度的施工方法。

①在摊铺沥青时，要注意天气变化，严禁雷雨天气摊铺，混合料摊铺温度要严格控制不得低于160℃。

②沥青混合料缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌和机产量，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。摊铺速度为2米/分钟。在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，?并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析，在熨平板按所需厚度固定后不得随意调整。

③用机械摊铺混合料时，不用人工反复修整。 ④碾压

碾压过程是面层施工中的重要环节，碾压SMA的八字方针为“紧跟、慢压、高频、低幅”，并合理的选择压路机组合方式及碾压步骤。SMA混合料压实宜采用钢筒式静态压路机组合，不使用轮胎压路机，速度要慢，不超过5公里/小时。

沥青混合料的压实按初压、复压、终压3个阶段进行。

a.初压：应在混合料摊铺后较高温度下进行，不低于150℃，初压用10T钢碾紧跟在摊铺机后面压1～2遍，压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠30cm。

b.复压：复压采用重型的振动压路机碾压2～3遍或钢性碾碾压3～4遍，达到要求的压实度，并无明显轮迹；复压高温不低于130℃，使用振动压路机时，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。

c.终压：终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压一遍即可结束，其碾压终了温度不低于120℃。

⑤接缝：

a.纵缝：根据本工程特点，我单位在沥青混合料摊铺过程中采用两台国产S2100摊铺机并排摊铺，采用此方式摊铺可以一次整幅摊铺，纵缝热接提高了路面的平整度，美化了路面的视觉效果。

b.横缝：改性沥青路面的接缝处理要比普通混合料困难一些，因此，摊铺时在边部设置挡板，也可以在改性沥青层每天施工完工后，在其尚未冷却之前，即切割好，并利用水将接缝处冲刷冲洗干净，第二天，涂刷粘层油，即进行摊铺新混合料。

⑥改性沥青混合料施工中容易产生的问题：

a.过碾压：由于改性路面的集料嵌挤作用，压实程度不大，压实度比较容易达到，但是随着碾压遍数的增加，集料不断地往下走，玛蹄脂一点点地向上浮，造成构造深度减小，在碾压过程中特别注意表面构造保持在1-1.5毫米，以便有适宜的构造深度，构造深度太小，是因为过碾压造成的。

b.出现油斑：改性沥青路面通车后出现油斑也是常见的一种病害。是由于改性沥青的纤维拌合不均造成的，因此在拌合时严格控制纤维的投放数量和投放时间，并延长干拌时间，确保纤维拌合均匀。还要注意储藏期间纤维干燥，防止纤维受潮成团。

c.碾压成型温度不够高是常见的毛病。改性在130℃碾压的效果就很差。在低温时碾压容易出现不平整。在行车过程中出现车辙，是因为碾压不足造成的。

⑦改性沥青质量检测：

采用《公路改性沥青路面施工技术规范》(JTJ036)、《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032)。 6、ES钢箱梁涂装

钢桥的防腐主要有重防腐油漆涂装和金属热喷涂长效防腐等体系，随着技术的发展，上述体系的耐腐蚀寿命均可达到较长的时间。立交匝道有多处钢箱梁结构，涂装面积大、维修工作量大，宜首选耐腐蚀寿命长的方案，以降低维修费用。具体根据业主要求，通过研究选择合适的钢结构各部位防腐方案。

除锈基本要求：

A、钢板型材经预处理后，表面除锈质量等级达到Sa2.5级，表面预处理的粗糙度为45~75 um。

B、U形钢预先在内部做一道环氧富锌防锈漆。

C、组装成型的钢构件，二次表面处理达到SA2.5级。按要求涂装。留一度面漆在工地施工。

D、涂装基本要求

（1）当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气喷涂，但工程进度关系，须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。

（2）大面积涂装应采用高压无气喷涂方式。

（3）对喷涂难以确保膜厚的部位应采用预涂达到规定的膜厚；

（4）涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病；

（5）膜厚测量结果：85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低于规定值的85%。外表面按两个90%进行测点。

（6）涂层损伤部位应采用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。

涂装配套及膜厚

部位 方案 数 无机富锌车间底漆 钢箱梁外表面 二次表面处理 无机富锌底漆 1 2 道厚度（um） 20 80

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