配药岗位标准操作规程

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配药岗位标准操作规程

1.目的：

建立配药岗位员工的工作规范，保证配药岗位各项工作正确、有序的运行。 2.适用范围：

配药岗位生产操作全过程。 3.职责：

配药岗位员工需掌握本规程并在生产操作中按本规程执行、技术员、车间主任熟悉本规程并对配药岗位员工操作进行监督。 4.备料程序：

4.1原辅料准备的操作方法及有关规定。

4.1.1由车间技术员根据生产计划下达批生产指令，配药组长根据批生产指令、原料报告单、车间结存情况及原辅料包装规格情况开据领料单，车间负责人复核领料单并签字后，交与辅助工领料。 4.1.2接料

a：辅助工将原辅料转入去外包，按照包装规格进行处理：

（1）可去外包装的原辅料（如氯化钾原料等双层包装袋物料，或盐酸林可霉素原料等有内包装的桶装物料）：去外皮，用丝光毛巾将内包装外表面擦干净，同时贴物料信息卡：注明物料名称、代码、规格及生产厂家等；

（2）不宜去外包装的原辅料（如500g装试剂瓶类单层包装物料，或桶装药用乙醇等液体物料）：用丝光毛巾将外表面擦干净。

b：转入气闸室。在气闸室静放不少于10分钟后，配药人员进入气闸室用粉红色丝光毛巾蘸75%乙醇溶液对原辅料外表面擦拭消毒。气闸室设有黄色警戒线，进入气闸室的人员不得跨越黄色警戒线，配药人员领用物料时不得跨越黄色警戒线，以避免交叉污染。 c：由配药人员对每种物料逐一称量，将其毛重填于物料信息卡后转入暂存处，并根据称量情况建立物料卡。固体物料要离地贮存，不同物料、不同批号要分开整齐摆放。核对领料单、物料信息卡并具有物料合格证。建立物料卡，与物料共同放置，并建立物料台账。

4.1.3填写原料备料计算单以及备料记录：

根据批生产指令的理论投料量和报告单上原料的湿品含量计算本批的应投量：应投量=理论投料量÷湿品含量；备料量=应投量

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注意：应投量为该批产品所投原料的净重，备料量是称的毛重；

当湿品含量超过100%时，按100%计算。 4.2称量备料 4.2.1称量前准备

a：清场确认：确认前批清场合格，有清场合格证并查看状态标示确认清洁状态及有效期，确认设备已清洁并可以使用。

b：计算和复核：按批生产指令及该品种处方对备料量进行计算复核，填写备料记录相关内容。

c：衡器每天首次使用前需用标准砝码进行校准,并将校准结果记录于校准记录。在正常使用过程中对数据有质疑时可随时校准。 4.2.2称量原则：

先称辅料，再称原料；容器一般选用不锈钢桶或量筒（液体）和无菌袋（固体）；根据所称重量选择相应感量的电子秤：电子秤包括：A:0～60㎏ B:0～3㎏ C:0～6㎏ D:0～15㎏ E:0～1.2㎏。 4.2.3称量方法：

开启排风，保持负压，打开电子秤，先调水平，待显示屏数字平稳显示后开始称量；根据原料备料计算单和备料记录中应投量称取相应数量的物料，并及时填写物料卡和称量记录。

a：当原辅料用量较大，连内包装直接称量备料，投料时将皮重去掉，再补投上相应皮重的物料；

b：当原辅料用量较小，可以直接用不锈钢容器称量，投完料后用注射用水涮洗后，将涮洗水一并倒入罐内。

4.2.4将称量好的物料扎口，粘贴填写 “配料标签”。标明：物料名称、代码、日期、重量、产品名称、产品批号、称量人、复核人等，移至配液室。

4.2.5若产品连续生产，可将剩余原辅料暂存。若该品种生产结束后，必须将剩余原辅料称其净重后恢复原包装，并贴封签，标记品名、代码、数量、批号、退货单位、封签人、封签日期等，并填写物料卡和物料台账，开据退库单连同合格证一并退回仓库。 4.3备料结束：

4.3.1备料结束后，清除操作过程中产生的废物。

4.3.2用蓝色洁净丝光毛巾擦拭电子秤、称量台三次，用黄色丝光毛巾擦拭墙壁、回风口及门三次。

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4.3.3最后将地面用丝光拖布擦拭干净。

4.3.4换品种时，按照4.3.2擦拭三次，再用消毒剂擦拭一次；地面用丝光拖把擦拭干净，不得有可见污迹，然后再用消毒剂进行消毒。

4.3.5所有需用的原辅物料（包含备料的和补称的皮重的）转移至配液室后，及时对称量间进行清场，配药组长检查合格后，由质检员确认并下发清场合格证。 4.4安全操作注意事项。

4.4.1称量、配制有毒、有害、腐蚀性原辅料时，必须戴好胶皮手套及防尘口罩，防护眼镜。

4.4.2浓盐酸、硝酸、硫酸为强腐蚀性液体，备料时须戴好胶皮手套及防护眼镜，防止灼伤。

4.4.3氢氧化钠为强腐蚀性固体，备料时须戴好胶皮手套及防护眼镜，防止灼伤。 4.5有关要求

4.5.1对易损坏的内包装（塑料袋、玻璃瓶）要小心搬运，以防损坏，造成污染和损失，如有损坏，落地物料应集中进行销毁。

4.5.2备料过程如发现原辅料变色、异物、结块吸潮等异常情况及时向车间主任及相关负责人员报告。

4.5.3整个备料过程应一人操作，一人复核，最后确认后操作者和复核者均应在BPR和其他原始记录上签字。

4.5.4备料过程中及时收集掉在地上的粉末，集中进行销毁，不得再用。 4.5.5称量过程尽量减少损耗和产生粉尘。

4.5.6称量过程中使用的转移工具（如不锈钢勺、铲以及量筒等）一次只能用于一个品种物料，不能同时取用其他物料，防止交叉污染。

4.5.7在称量间称量原辅料时应打开排风，以防止粉尘污染。

4.5.8药用炭必须在药用炭称量间称量，每次称量结束后，包装袋立即封口，防止药用炭吸潮变质。称量好的药用炭用注射用水润湿后，方可从称量间转移至配液室，以防止粉尘污染。

4.5.9 禁止裸手接触原辅料，称量过程中要戴无菌胶皮手套。 5配制程序 5.1配制前的准备

5.1.1检查确认配液室上批次已清场合格，有清场合格证，确认设备已清洁且在清洁有效期内。

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5.1.2根据批生产指令，明确所配药液品名、规格、代码、批号、批量和生产线，认真阅读配制批生产记录，参照工艺规程，明确配药过程，操作注意事项及有关工艺要求。 5.1.3核对备好的原辅料名称、代码、批号及数量。

5.1.4检查确认配液罐上纯蒸汽管路阀门、罐底排水阀门、罐底循环阀门关闭。 5.1.5确认喷淋阀门、注射用水阀门彻底关闭，不能出现滴水现象。

5.1.6确认钛棒过滤器连接应完好，小循环、大循环及液位计的阀门均应灵敏且处于关闭状态。 5.2配制

5.2.1按工艺要求先放一定量注射用水或其它溶剂加温或降温至工艺要求温度，注射用水从加入到药液配制完成不得超过12小时。

5.2.2按工艺规程的规定次序加入原辅料。加入时，由两人协同操作，互相复核确认操作无误。原料投料具体操作如下:

a：原料直接用容器盛放的可以直接投料，然后将容器用注射用水涮洗，将涮洗水直接倒入罐内，保证原料完全投到罐内；

b：原料用内包装袋备料的,投完原料后,将所有内包装袋统一称量即皮重,然后再称取相应皮重的原料,投到罐内;

c：投料过程中计算并填写原料投料计算单

5.2.3按照工艺要求开搅拌器搅拌，并及时记录搅拌时间，达到工艺要求所需要的时间后，用比色管取样约50ml由质检员检查确认全部溶解。取样测定pH值，需调pH值的根据工艺调整pH值，加工艺规定温度的注射用水至总体积，为防止阀门处有死角，边搅拌边小循环药液，液位计处向洁净不锈钢桶中放药3次，每次3000ml以上，放完后倒入配液罐中。 5.3取样化验

5.3.1取样瓶用药液冲洗三次，方可从取样点取样；取样瓶不得反复使用，每个取样瓶只能用于一次取样，待配制结束后统一清洁。

取样瓶的清洁：取样瓶用5%碳酸氢钠溶液洗涤，再用注射用水冲洗三次，检验确认冲洗液酸碱度合格。

5.3.2通知化验室取样检测。

5.3.3如果测定含量在内控范围内并与理论量相比不超过2%，则含量符合规定，如果测定含量与理论量相比超过2%，报告车间主任、QA，配药、化验查找原因： a：看原料含量和以前相比有无异常；

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b：操作体积控制有无异常；

c：分析标准品、滴定液、指示液及称量、配制过程有无异常； d：分析过程有无异常。

确认后按车间主任指令处理。如果含量不在内控范围内，按内控标准补加原料或加注射用水，并重新测定含量。

5.3.4需要加冷却的注射用水时，使用板式换热器使注射用水冷却至工艺要求的温度。使用前先试压以确保板式换热器完好：

保持冷却水出水阀门、注射用水进水阀门在关闭状态，缓慢打开冷却水进水阀门，试压3分钟，观察注射用水出水口，若无水流出，则换热器可以正常使用，若有水流出，则不能使用，通知车间相关人员处理。

使用时先以正常流量排放1分钟，使用后将软管拆除，将板式换热器内的注射用水排放净，并将注射用水出水口用盲板密封。

5.3.5如需调整pH值，使用工艺要求的pH值调节剂进行调节至符合内控标准，并记录调节过程。