沙颖河大桥施工组织设计 - 图文

一、施工组织设计编制依据及原则

1.1 编制依据

（1）本工程合同文件、施工图及设计说明、技术规范等。 （2）工程现场考察情况。

（3）本公司可投入本工程的施工技术力量和机械设备。 （4）现行的有关施工技术规范和工程验收规范。

（5）本公司近年来在桥梁建设中使用的先进施工方法、工艺设备。

1.2 编制原则

（1）满足建设方对工程工期、质量要求及安全生产、文明施工的要求 （2）充分利用工作场地及施工机械设备，做到合理安排、连续生产。

（3）布置场地时尽量考虑减少占地，减少对河流及附近植被的污染和损害。由于两岸交通不便，且有效施工期较短，材料来源从右岸进场，因而在右岸设置项目部，并布置满足施工要求的场地。充分利用有效施工期，合理安排人员、设备。根据现场情况，桩基础施工阶段，我方由两岸向桥梁中心施工，上部结构施工阶段，由北岸向南岸施工。

（4）采用本公司先进的施工工艺、施工技术、制定科学的施工方案。

1.3 依据规范、规程和标准

（1）《公路工程技术标准》（JTG B01—2003） （2）《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60－2004）；

（3）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62－2004）； （4）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024－85）； （5）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）； （6）《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTG D04－2002）； （7）《内河通航标准》（GB50139-2004）。 （8）《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）

二、工程概况

2.1 工程概况

沈丘县沙颍河大桥位于X006线上，向南接省道S238线，向北接省道S102线，全长269.04米，2*40+2*50+2*40米T梁，桥面净宽15米，两侧各设2.5米人行道及栏杆，桥梁全宽20米，设计荷载公路-II级，设计洪水频率1/50，地震基本烈度VI级，航道等级IV级，通航500T级船舶，最高通航水位35.00米，最低通航水位28.5米。

2.2 自然地理条件

2.2.1 气象水文

沈丘县属于暖温带大陆性季风气候区，四季分明，冬季寒冷干燥，夏季炎热多雨，多年平均气温14.7℃，年极端最高气温41.7℃，年极端最低气温-19.5℃。多年平均降雨量790.0mm，平均风速3.0m/s。

2.2.2 地形地貌

桥址处地貌类型属黄淮冲积平原，河谷呈U型，左岸无滩地，岸坡较陡；右岸滩地宽50米，河口宽130.0米左右，水面宽90.0米，水深1.40-2.50米。

2.2.3 地层岩性及地质结构

桥址处地基土的地基岩性为第四系全新冲积成因的亚黏土、粉砂及亚砂土组成。上层为新近沉积层，土的结构性较差，强度偏低，工程地质条件稍差，其下为第四系上更新统冲积层，土的工程性质较好。

2.2.4 场地水位地质条件

桥址处地下水埋深为0.3-8.7米，地下水标高35.72-32.06米，属潜水类型。地下水受河水变化影响，汛期河水补给地下水，枯水期地下水补给河水。

2.2.5 地震

沈丘县设计地震动加速0.05g，相应地震基本烈度为6度。 2.2.6 河流水文

桥位处沙颍河上游流域面积28096KM2，上游河道385KM，平均河床比降1/6000，百年一遇流量3960M3/S，历史最高洪水位40.50m，百年一遇洪水位42.00m。

2.3 工程特点

本工程上部结构采用跨径40米和50米预应力混凝土简支T型桥面连续结构。T梁预制高度分别为2.40米和2.60米。上设15厘米防水混凝土，7厘米厚沥青混凝土桥面铺装。人行道2.5*2，栏杆采用铁艺栏杆。

下部结构采用钢筋混凝土柱式桥墩，群桩基础，桥台采用肋板式台身，群桩基础，1、2、4、5桥墩采用球型固定支座，桥台、3号墩采用球型固定单向变形支座。通航孔两侧桥墩上下游设防撞墩。

三、设备、人员、材料计划

3.1 施工组织机构设置

根据本工程特点及类似工程施工经验，我局将抽调工程局的骨干力量组建 “河南省地矿建设工程（集团）有限公司沈丘县沙颍河大桥工程项目部”， 本工程现场组织管理

实行项目经理责任制，按项目法施工原则，全权组织领导现场施工。局本部作为项目经理部的强大后盾，全力支持项目经理部的工作，

经理部共分为三个层次进行管理，即决策层由项目经理、副经理、总工、总经组成；管理执行层由工程技术部、经营合同部、质量安全部、财务物资部、综合办公室和总调度室等四部二室组成；作业层由各工区组成，由工区施工队长直接管理。为完成本工程组建的施工组织机构见下图：

图4-1 施工组织机构框图 工程 技术 部 钻 孔桩 施 工 队

T梁预制队 钢筋施工队 模板施工队 混凝土施工队 T梁安装施工队 砼运输队 土石方施工队 项目总工 项目副经理 项目经理 施工调度室经营合同部财务物资部质量安全部综合办公室 2.2主要管理人员职责

（1）项目经理部作为项目的独立的主体，在法人授权的情况下，对工程项目全权负责，全面履行工程项目合同，以一流的工程质量，一流的工程管理完成本项目的施工。根据初步施工计划和施工组织安排，本工程施工高峰期共需各类施工人员约186人。

（2）项目经理部共26人，设项目经理、副经理、项目总工各一人。

工程技术部设4人，其中高级工程师2人，工程师2人；计划合同部2人，其中经济师1人；财务物资部3人，其中会计师1人，机械师1人；综合办公室3人，其中政工师1人；测量和试验人员共4人，其中测量工程师2人、试验工程师1人；质量安全

部4人，其中质量工程师和安全工程师各1人；综合调度室3人，其中工程师2人。

（3）项目经理：负责领导检查工程项目领导、组织、管理方面的工作，对工程质量、进度、经济效益、施工安全等负第一责任。负责管理项目的合同管理、资金使用、工程结算等。

（4）副经理：对项目施工的现场管理，施工调度指挥、施工资源调配和施工进度等。 （5）总工程师：负责项目施工技术、施工质量，组织制定技术方案、进度计划和施工质量保证措施，并领导实施。

2.3主要科室职能

项目经理部各职能科室对项目经理负责，按照分工对经理部下属各分厂进行督导，并及时向经理部反馈信息。其主要责任如下：

（1）工程技术部：按照施工规范及工程施工技术条款制定经济可行的施工实施方案、施工进度及施工细则，负责工程施工的技术供应、作业指导、资料整理、签认、保存、移交。

（2）施工调度室：负责工程施工的现场组织协调，解决施工资源配置中存在的问题，确保关键线路的施工进度。

（3）经营合同部：按照项目施工要求，实施项目施工成本的控制、处理施工合同事宜、提供工程资金需求、工程结算。负责合同商务部分、项目预算、施工定额管理。

（4）质量安全部：按照质量保证体系要求，实施项目施工质量、安全的监督职能，特别是控制主要节点质量，严格“三检制”并做好检验记录。管理混凝土试验和施工测量工作。

（5）财务物资部：为项目经理提供施工设备及工程材料计划，负责整个工程的施工设备及施工材料的供应，为工程施工的顺利实施提供资金、物资、设备保证。

（6）综合办公室：负责整个项目部的后勤管理、各单位协调、与地方关系协调及与业主、监理等部门协调工作，

2.4 专业施工队伍安排

根据本标段工程合同的规模和施工内容，在不同的施工阶段，派遣相应的专业施工队伍进场施工。主要设置以下专业队伍：

表4-1 各施工作业队承担的主要施工任务表 名称 承担的主要施工任务 施工 人数 钻孔桩施工队 承担桥梁桩基础施工 承担桩基砼、墩柱砼、桥台和盖梁砼、桥面铺装砼及其它部30 混凝土施工队 位所有砼施工和小预制构件施工、所有钢筋、模板、埋件等的安装施工 20 综合队 承担风、水、电供应及运行管理，作为施工机动力量，随时补充关键项目施工力量之不足，包括后期大桥装饰施工等。 承担所有的原材料、半成品、砼料等运输任务及设备的维护保养和检修任务。 T型梁的预制、运输和安装施工，包括砼拌和站。 承担钢筋、模板的加工制作和安装。 20 机械运输队 T梁预制安装队 综合加工厂 20 50 20 四、总体施工方案

4.1 工程特点

（1）有效施工时间短

本工程横跨沙颍河主流，施工工期跨越了今年汛期，汛期滞留期较长，在河道内施工要考虑施工导流和度汛等措施，不便于持续施工，若安排不当，将造成人员设备闲置、施工受限制，造成成本增加，效益减小。

（2）工程处在县城边缘的沙颍河上，并接近沈丘县城供水工程水源地，因此环保要求非常高。在施工中，我们将高度重视，施工全过程尽量降低对环境造成影响。

4.2 施工对策

（1）合理调配人力资源、确保安全和质量

由于本工程有效施工时间短，跨越汛期，因此合理安排施工工序，加大技术人员投入，对灌注桩施工采用突击施工，墩柱模板采用定型的双半圆钢模板拼扣而成，成型质量高，周转速度快，盖梁模板采用定型钢模板，支架采用地面满堂架，钢筋采用在加工厂拼装成整体，吊车吊装就位，提高工作效率，采用先进科学的施工工艺。采取切实有效的措施，对安全、质量和工期加强管理，建立健全安全、质量和工期保证体系，为施工生产创造一个良好的外部环境，充分保证各项目标的实现。

（2）安全重点防护、确保当地环境不受影响

我们在施工中对环境保护高度重视，做好文明施工，采取先进、科学、合理的施工方案和环保方案，减少对当地环境的影响。

（3）加大资源投入，优化资源配置，确保施工工期

桩基施工阶段，配备3台钻机钻孔，2台20t吊车相互配合，力争在2010年7月汛期到来之前完成桩基础及下部承台施工。上部施工阶段，配备2*50吨龙门、天车和YQ100架桥机相互配合，6套立柱模板，1台20吊车配合安拆。配备5套盖梁底模和3套侧模，均采用钢模板拼装，吊车利用施工桩基和立柱的闲置设备穿插进行。T梁预制台座设置4个，2套定型钢模板，实行不间断施工，保证到2010年11月前完成所有梁体预制，抢在2011年4月1日前完成所有施工任务。

4.3 工程总体目标

4.3.1 工期目标

（1）主体工程开工时间：拟于2010年4月1日开工。

（2）全部工程竣工时间：拟于2011年4月1日竣工，工程总工期为12个月，我公司将信守合同承诺，按合同工期完工。

（3）各分部工程施工工期严格按合同要求的节点控制工期控制，采取措施确保按时完成，及时将成品工程移交给业主。

4.3.2 施工质量目标

我单位在本标工程施工的质量目标是：工程合格率100%，工程优良率90%以上，工程最终验收质量等级合格。

4.3.3 安全目标

安全目标：年重伤率控制在0.5‰以下，年负伤率控制在5‰以下。 4.3.4 环保及文明施工目标

我公司针对本工程的实际情况确定环境保护与文明施工目标为：“两型五化” （安全文明型、卫生环保型；硬化、净化、美化、绿化、亮化）和“一图五牌”（施工区域平面布置图、工程概况牌、安全生产纪律牌、安全生产记录牌、质量告示牌、安全、质量、文明施工责任牌）。

4.4规划依据及原则

4.4.1 规划依据

（1）本合同工程招标文件及补遗等。 （2）现场踏勘考察获得的资料。

（3）国家现行设计、施工、验收规范及招标文件规定的有关合同条款、技术标准等。 （4）本公司多年积累的施工经验和企业施工水平。 4.4.2 施工规划原则

根据本工程招标文件提供的施工技术条件、施工环境，并在结合其它同类工程施工

经验的基础上按以下原则进行规划：

（1）施工设施布置满足生产进度要求，施工手段保证各施工项目按计划进行，施工进度满足控制性工期要求。施工布置在满足施工要求的前提下，做到简单实用，布置力求紧凑合理、管理集中、调度灵活、运行方便、安全可靠。

（2）以招标文件控制进度及节点目标，综合考虑施工流程、人员机具配备、施工队伍流水作业、汛期和冬季部分项目停工等因素，按均衡、平稳的施工原则进行施工计划编制；

（3）紧紧围绕施工关键线路组织施工，重点做好桩基、墩柱施工和预应力T型梁的制安同时，与桥台、盖梁、桥面铺装、及桥梁附属工程等穿插施工，确保控制节点工期和目标形象如期完成。

（4）布置场内交通道路满足主体施工的需要，路面宽度和坡度满足施工车辆的通行强度需要，并考虑以后的恢复和环保要求。

（5）施工资源（包括人员、设备、材料）充足配置并考虑周转及更新，满足持续高强度施工需要。

（6）所有生活、生产、施工辅助企业等临建设施以及施工道路布置均按招标文件要求及发包人提供的条件进行规划布置。施工设施的布置在满足施工要求的前提下，尽量做到简单、实用，降低工程造价，布置力求紧凑、合理、管理集中、调度灵活、运行方便和节约用地，并尽量避免与其它标段的施工干扰和影响。

（7）按国家有关规定和业主的要求，所有生产、生活等设施的布置达到安全生产、文明施工和环境保护的要求。

（8）各施工场地及营地均按有关要求配置环保设施及消防设施，避免施工对公众利益的损害。

五、主要分项工程施工方案

5.1 测量放样

5.1.1 控制点检测

交接桩后，对导线点、水准点进行复测，其精确度要符合《公路勘测规范》（JTJ061-99）的要求。检测结果，提交监理工程师。

5.1.2 导线点增设

⑴沿线布点：对业主单位所交控制桩及资料进行复测校核，确认无误后方可进行控制点加密，根据本工程的特点及地理环境和现有的测量依据进行控制点加密，以满足施工需要。

⑵布设原则及施测方法：加密导线采用二级导线，布设附合导线，执行《工程测量规范》（GB50026-93）技术规范所规定的二级导线标准。根据二级导线标准，在一测站水平角测一测回，观测两个方向的边长，形成对每个边往返测。加密的二级导线点即路线中线控制桩，执行《工程测量规范》（GB50026-93）技术标准所规定的二级导线标准，满足《公路勘测规范》（JTJ061-99）的精度要求。

5.1.3 水准点增设

由于桥位工作水准控制点要求较高，△h=20（L）1/2mm，因此水准点增设采用《公路勘测规范》（JTJ061-99）技术标准所规定的水准测量标准，采取附合测量，限差控制20（L）1/2mm，采用高精度水准仪往测一次，水准尺为双面尺。

5.1.4 中线测设

首先对主要点位坐标进行复核，应用电算对坐标进行复核无误后打印出里程桩号及点位坐标。中线测设采用极坐标法。

5.1.5 大型结构物控制网的建立

桥位三角网测量精度应符合技术规范要求同时考虑到施工的需要。

5.2 桩基础施工方案

5.2.1 施工平台搭设

本工程0、1、5、6墩位于滩地或岸坡之上。主河槽中有2、3、4三个墩，其中3号墩接近深泓处，水深超过10m，需要水上作业，搭设浮桥作为临时作业平台，并作为机具及材料运输的临时通道。

5.2.2 桩位复核及设备就位

根据设计图纸的坐标及现场控制网，用全站仪定出孔位中心桩，测放出孔位桩及控制桩，复核无误并报验监理工程师，经监理工程师认可后，交给钻机班组，保护现场桩位。

护筒采用8mm厚的钢板制作，高2～3m，护筒直径比桩径大200mm。挖护筒坑前先将桩位中心用十字线法引出护筒坑外，打控制桩。避免挖护筒坑时桩位被破坏无法确定桩位。护筒坑尺寸比护筒周边大40cm，护筒坑挖好后，将护筒垂直安放，垂直偏差≤1％，护筒中心偏差≤5cm，护筒顶应高出平台30cm或水面1.0～2.0m。护筒外用粘土分层夯实，按桩位中心拉十字线，用红漆标注在护筒上。在孔口5米以外开挖泥浆池和沉淀池，在护筒缺口和沉淀池之间用泥浆沟连接起来。

钻机就位后，要将钻架整平，在护筒红漆标记处拉十字线，钻头中心对准十字线中心，对中偏差≤2cm。钻机垂直度控制在5‰。钻机底座调整水平，固定牢固，用地锚牢牢固住钻机基座，确保钻孔垂直度。

5.2.3 钻孔、清孔、检孔

作业平台上安装钻孔机械、布设泥浆循环系统，实施钻孔作业；钻进中采用PHP高性能泥浆，严格控制泥浆比重，确保成孔质量，成孔后采用换浆法清孔。清孔合格后，吊车吊放钢筋笼；经二次清孔后，导管法灌注水下混凝土成桩；混凝土采用自动计量商混，混凝土输送车运输。施工中必须严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。。为保证成孔质量，钻孔要连续进行，不得中断。因故停钻时，要保持孔内具有规定的水位和相应的泥浆指标。在钻进时要经常检查钻杆中心位置是否与桩中心发生偏离,钻架的垂直度是否发生偏差,如果发现偏差,应及时修正,防止斜孔,不合格时要及时修孔或回填重钻。钻孔过程中要随时检查地质情况的变化，判断地层,并与地质剖面图核对,即时填写施工钻孔记录，与设计不符时要及时上报。如遇漂石，改用冲击钻机成孔。钻至设计高程后，即可进行清孔。

清孔必须彻底，停止钻进后，仍要进行泥浆循环，逐步降低泥浆比重，直至达到如下标准。

孔底高程：达到设计高程 泥浆比重：1.10－1.15g/cm3 含砂率：＜4％ 粘度:17-20pa.s

沉渣厚度：≤20cm（规范规定）。

清孔合格后，吊入已准备好的测孔器，顺利到达孔底，钢丝绳始终位于孔中心，即检孔合格。检孔器由钢筋制作成笼状，长度为设计孔径的4～6倍，外径等于设计孔径。考虑变形等实际因素，制作时其外径比设计孔径小2cm为宜。经检验确认成孔满足要求时，应立即填写成孔检查单，并经监理人签认后，即可进行下道工序工作。钻孔允许偏差应符合表5-2的规定。

表5-2 钻孔灌注桩检查项目

项 次 1 2 3 4 检 查 项 目 桩混凝土强度（Mpa） 孔的中心位置（mm） 孔 径 倾斜度 直 桩 群 桩 排架桩 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 用经纬仪检查纵、横方向 50 不小于设计桩径 1% 查灌注前记录 查灌注前记录 检查方法和频率 按JTJ 071-98附录D检查 斜 桩 摩擦桩 5 孔深 支承桩 ±2.5% 符合图纸要求 比设计深度超深不小于50mm 符合图纸要求。 6 沉淀厚度 （mm） 摩擦桩 图纸无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或地质较差的桩≤500mm 查灌注前记录 支承桩 相对密度 7 清孔后泥浆指标 粘 度 含砂率 胶体率 不大于图纸规定 1.10～1.15 17～20Pa·s 查清孔资料 ＜4% ＞98% 注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。

5.2.4 钢筋笼及导管的制作及安装

钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，仍需作拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋应作好焊接工艺试验，并且全部合格。

钢筋场地应先进行场地硬化,钢筋笼在加工场地分节成型，笼的直径和长度、焊接缝及搭接应符合设计尺寸和规范要求。为防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在钢筋骨架内设置临时内撑架。

钢筋笼存放场地应当平整，用专用运笼车运输，运输过程中不能使钢筋笼受损变形。钢筋笼安放时为了保证保护层厚度，应按设计文件标准用混凝土预制垫块绑缚在钢筋笼骨架的周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不少于4块。也可以采取加焊钢筋保护导向扁钢板。

钢筋笼用20t的汽车吊吊放，安装钢筋笼时必须严格控制标高，然后检查中心位置，合格后在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：

主筋间距±l0mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。

设计有要求时，应根据施工图纸规定在钢筋笼内周边设置声波测试预埋管。 混凝土导管采用300mm丝扣导管，安装前先进行水密、承压、接头抗拉试验，并对导管进行编码排号,保正导管在灌注过程中不漏水。导管对准孔位中心，按编号逐节连接

导管，直至导管底口距孔底300－400mm为止，安放隔水导球，准备砼灌注。

5.2.5 混凝土灌注

灌注水下混凝土前，应再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计或规范要求时，应再次清孔。

C25混凝土严格按照试验室给出的水下混凝土配合比进行配制,采用电子计量系统计量拌和，6m3混凝土拌和车运输至孔口。

（1）一切准备就绪后，灌注水下砼，首批灌注量应能满足导管埋置深度不少于1.0m。 （2）派专人严把砼质量关，和易性不好的离析料严禁浇注。水下砼坍落度控制在18－22cm ，扩散度控制在34-40cm。

（3）砼灌注时，应连续进行，时间间隔不大于砼初凝时间，派专人测量导管埋深并作好现场记录。

（4）灌注砼时，导管埋入混凝土顶面以下2～6米。混凝土灌注高度高出设计桩顶50cm以上,以确保桩顶混凝土质量。

（5）水下砼灌注的质量保证措施

①保证水下砼施工的连续性，提高成桩的质量，每次水下砼灌注前，备足所需的各种材料、工具、设备，以保证砼灌注的连续性；灌注过程中分工明确，密切配合，统一指挥。

②导管使用前，对其分节数量和拼接构造进行认真检查并必须进行水密、承压和接头抗拉试验，所用导管保证完全合格。

③砼配合比必须经过试配、试压后，报监理工程师批准。派专人负责商砼质量，掌握和严格控制砼的和易性、坍落度及各种材料计量的准确性。

④首批砼灌入孔底后，应立即测定孔内砼面的高度，计算出此时导管埋置深度。如符合要求即可灌注。若发现导管内进水，应分析原因及时采用措施处理。

⑤每次灌注砼前，严格检查各种机械，排除故障，在灌注过程中派维修人员在现场值班，一旦出现事故及时抢修，并做好砼灌注记录。

5.2.6 施工质量检测

钻孔灌注桩混凝土浇筑质量检测方法采取超声波检测法。

本工程各灌注桩桩径为1.5m，因此测管预埋3根左右，管径50—60 mm，具体按设计或监理工程师要求进行。埋设的测管绑在钢筋笼上，和钢筋笼一直下到孔里，并用专门支架固定，底部必须封死，测试时管内注满水作为耦合剂。

超声波检测仪有发射和接收探头、声波脉冲发生器、放大整形装置、显示器和计算机。具体采用的检测方法由设计或监理工程师确定。

施工便道和施工平台 施工准备 测量放样 钻机成孔 钻孔灌注桩施工 墩柱施工 砼拌和系统建立 综合加工场 盖梁、桥台施工 T梁预制 T梁安装 桥面系及桥面铺装施工 附属工程施工 检验、验收通车 图5-1 施工总体施工程序框图

5.3 承台施工方案

本工程0、1、5、6墩位于滩地或岸坡之上，河槽中有2、3、4三个墩，河槽中的承台适宜采用双壁钢围堰施工方案。双壁钢围堰是一个带有刃脚的圆形双壁水密钢结构井筒，底部以环形刃脚封闭。双壁钢围堰具有刚度大、止水效果好、重量轻、施工安全可靠等特点，是深水低桩承台施工的一种理想的围堰形式。按照主墩承台尺寸，考虑施工作业空间，沙颍河大桥桥墩双壁钢围堰拟采用内径22m、外径24.4m，壁厚1.2m的双壁钢围堰平台。

∠75×50×6　　□280×12　　□160×12　　第一节第二节第三节第四节第五节第六节

根据墩位的地质情况，双壁钢围堰刃脚需穿透河床底，在综合考虑了桥址处数年洪水位高程和封底混凝土厚度的影响后，初步选定双壁钢围堰高度为24m，围堰刃脚入土承台以下4m深，总入土深度12m，双壁钢围堰重约485T。

双壁钢围堰由围堰内、外壁、水平桁架、竖向桁架组成，以形成空间体系，增强双壁钢围堰的整体稳定。内、外壁板上有竖杆、横杆及环向加劲板，两壁之间用隔舱板和水平桁架连接，节与节之间采用节间环板连接。8个隔舱板将双壁钢围堰均分成8个互不相通的隔舱，以便调整双壁钢围堰下沉时的重心及垂直状态。双壁钢围堰下部设有刃脚以利下沉和着床。

双壁钢围堰在岸边加工场内分块加工，利用钻孔平台钢管桩和钢护筒在墩位处组拼就位、分节接高、吸泥下沉的施工方案。下沉过程中采用注水、注砼、堰内吸泥及拉缆

纠偏等辅助工艺，确保双壁钢围堰准确下沉就位。双壁钢围堰就位后，进行水下混凝土封底，干法施作大体积砼承台。

5.3.2 双壁钢围堰施工

⑴钢围堰制作工艺流程为：按设计图下料→压制刃脚防水板和水平桁架角钢→按分块（隔舱）分榀制作水平桁架→分块组拼骨架→检查、校正骨架→围焊内外壁板→吊运至浮舟运至拼装定位船→按节组拼→水密试验检查→焊吊耳、锚环、划高度尺寸线→成品检查验收→下沉、接高下沉。

⑵双壁钢围堰的加工与制作

拆除钢围堰（部分） 钢筋绑扎 钢筋绑扎 导管挂拼接 搭设灌注封底混凝土平台、安装导管 灌注双壁间混凝土、灌注封底混凝土 抽水、施做承台 灌注墩身混凝土 C20混凝土 C40混凝土 C35混凝土 分片制作 第一节双壁钢围堰注水下沉 双壁钢围堰接高、拼装、水密试验 混凝土生产 双壁钢围堰注水下沉、就位、锚锭 混凝土运输 试件制作 试件检验 钢材试验 格 成品加工 分片制作 第一节双壁钢围堰拼装、水密试验 原材料试验 合格 混凝土配合比选定 钢材进场 合格 施工准备 双壁钢围堰设计 双壁钢围堰制作 浮桥施工 钻孔桩施工 原材料进场 外碎砂 水 加石 剂 图5-2 双壁钢围堰施工工艺流程图

根据工地运输设备、起吊设备及施工场地的能力，双壁钢围堰采取在岸边加工场地内分节、分块加工制作，驳船运输到位、浮吊现场拼装的施工工艺。拟将双壁钢围堰分成六节制造，每节分为8块加工，在岸上将每块按1:1大样加工胎架，进行下料制作，然后将制作好的双壁钢围堰分块存放待用。待所有节块加工完毕，将钢围堰节块转运至拼装台架上，在拼装台架上分节块定位、组拼，再进行检查、校正、围焊。

⑶底节双壁钢围堰的组拼、沉放与定位 ①拼装平台的搭设

底节钢围堰在钢护筒和平台钢管桩横联后形成的拼装平台上组拼。组拼钢围堰前，对钻孔桩施工作业平台进行改造，拆除部分平台面部分纵横梁和贝雷架，增设个别钢管桩；并用2I25作为横梁将钢管桩与钢护筒连接牢固，组成底节钢围堰拼装平台，使其满足底节钢围堰拼装作业要求。然后在拼装平台上标注出围堰刃脚定位线，即可实施拼装。底节钢围堰拼装平台如图5-3所示：

图5-3 钢围堰底节拼装图

②底节钢围堰的拼装

钢围堰在加工场地分节段、分块加工好，经检验合格后，用驳船转运到拼装现场，在拼装支架上用浮吊起吊拼装，详见图5-4、5所示。首先，在拼装平台上测量放样出底节钢围堰刃脚平面轮廓线及块段分段线，钢围堰的拼装顺序是依次逐块拼装，经首块段与合拢段合拢拼接，完成底节钢围堰的拼装。底节钢围堰的安装要严格控制其平面位置尺寸及垂直度偏差，经检测符合要求后方可固定。

图5-4 钢套箱拼装立面示意图

图5-4 钢套箱拼装立面示意图

当拼装某一块段时，发现其平面位置尺寸及垂直度与设计位置误差较大时，采用对称切割接缝法调整该块段处于设计位置，以减少合拢段拼装时出现较大的累积误差。焊接两块钢围堰之间的拼装缝，要求双面满焊，并用煤油检测其渗透情况；焊接应采取措施减少面板的变形，如先分节段对称跳焊，再补焊到达满焊。每道拼装箱面板之间满焊后，须每隔1.0m加焊一连接加劲板。

为防止拼装完毕的钢围堰隔仓内漏水，下沉前，应对其进行水密性检验。首先对焊缝的焊接质量进行细致的检查，将焊碴除去后，检验焊接处是否有孔洞，并在焊缝处涂煤油，验其背面是否有渗出，发现焊缝不严实的，进行处理补焊。底节双壁钢围堰组装完成后，将其放入水中2天，让其自浮，检查是否有水渗出；若出现漏水现象，应重新补焊。

在底板刃脚上，沿双壁钢围堰外侧，对每个隔舱的中部焊一个阀门，以便在注水试

验后，进行放水；待试验放水后，将其割除进行补焊。

③钢围堰导向装置的安装

钢围堰的导向装置分为上、下层定滑轮装置，每层为8个，下层定滑轮安装在第一节钢围堰上，安装在离刃脚高2.2m隔舱翼板上。根据钢护筒的倾斜度及钢围堰下沉的深度，确定滑轮与钢护筒之间的距离，拟定为50mm，上层导向定滑轮安装在四个角上的主护筒上。

④底节钢围堰的下沉

底节钢围堰下沉利用钢护筒和平台钢管桩联结组成的吊挂系统实现。底节钢围堰吊挂系统由四套上下两组分配梁和四套千斤顶组成，详见下图所示。

底节钢围堰拼装完毕，用四台同步千斤顶起吊钢围堰至刃脚离开拼装平台5cm，停止起吊，观察精轧螺纹钢吊杆受力是否一致，吊点是否有异常等；如无特殊情况，临时固定钢围堰，尽快拆除钢围堰拼装支架的横梁。然后由吊挂系统分次起落，将底节钢围堰放入水中。计算底节钢围堰的注水高度，注水下沉至顶面露出水面1.5m高后，控制下沉量，使其保持平稳；底节钢围堰入水自浮后，检查钢围堰是否有漏水现象，若有渗漏，必须补焊处理，同时检查整个钢围堰的平面尺寸和垂直度，以便在拼装下一节钢围堰能

及时进行调整。

钢围堰的下放要有专人统一指挥。下放前在在护筒上做好刻度标记，下放时，随时检查吊杆的松紧情况，做到每个吊点松紧一致。

⑷接高

将其经过试拼后并做好标记的上节12块双壁钢围堰分块吊运至拼装台架上，在底节上对应焊接拼装顶节。在接高时，将底节双壁钢围堰顶部外壁上焊四个索耳，通过缆索连接到钢管桩上锁碇，防止双壁钢围堰在接高过程中转动。为方便围焊内壁，利用钻孔平台剩余部分在双壁钢围堰内圈拼组成内壁施焊工作平台。接口内、外壁板不吻合的部位应进行处理，保证接高后的围堰不漏水，上下垂直并圆顺并满足尺寸要求。

为防止不对称荷载引起围堰倾斜，接高时应对称接高。在接高时，每焊接一片，将对应的底节隔舱的水抽出和节段等重量的水，保持双壁钢围堰的平衡。

接高完毕，在接高焊缝的上下各50cm处，用∠63×63×6角钢沿内壁板一周焊两道水平加劲肋，以保证双壁钢围堰接头的强度。

⑸下沉与着床

在将接高部分的所有焊缝进行水密试验后就可以着手下沉。在下沉前按照双壁钢围堰的着床位置用全站仪测设墩中心线，并利用钢管桩和钢护筒安装的导向装置将双壁钢围堰准确对位。

安排潜水员沿双壁钢围堰周边复测河床面标高，核对刃脚处河床高差是否相符下沉要求；如高差过大安排潜水员进行水下整平。

复核无误后对双壁钢围堰立即进行注水压重下沉，注水过程中，当双壁钢围堰底部距河床面0.5m时，停止注水，再次检查围堰的位置，如果出现偏位，需对钢围堰纠偏至设计位置；位置正确，将双壁钢围堰与拼装平台临时固定，经一天观测无变化时，迅速注水着床。

纠偏方法：在双壁钢围堰底节刃脚设纠偏缆，与定位平台上的卷扬机连接，将两侧纠偏缆同时收、放或一侧松、一侧紧等办法以达到纠偏目的。

⑹双壁钢围堰的定位

双壁钢围堰下沉就位后停止注水。由潜水员沿双壁钢围堰刃脚进行检查，并填写着床位置比较表和双壁钢围堰基础情况表。

利用抛锚将双壁钢围堰固定，复核其中心位置及顶标高，并随时检查其变化情况，经72小时观测，无变化时，即可进行双壁钢围堰锚泊，保持双壁钢围堰位正、平稳。

5.3.3 双壁钢围堰封底混凝土施工

由于沙颍河大桥河道内亚砂土层较厚，主墩双壁钢围堰进入河床深度达12m；同时沙颍河主河道平缓、水流速度小，所以双壁钢围堰着床后，靠四个方向的锚机即可将双壁钢围堰稳固。双壁钢围堰封底混凝土主要施工工艺如下：

⑴清底

在钻孔成桩后，使用抓斗配合吸泥机对堰内河床进行开挖；开挖至设计标高后，由潜水员对双壁钢围堰刃脚处的基底情况及双壁钢围堰内的情况进行准确检查，按照检查结果安排机械对基底进行修整。在灌注封底混凝土前沿双壁钢围堰周围抛填片石堵塞漏洞，防止漏浆造成混凝土的流失；并对双壁钢围堰内基底淤泥抛填一定数量的片石，以挤淤增强淤泥层的密实度；再对双壁钢围堰内基底用吸泥机普遍吸一遍，确保封底混凝土的厚度和质量。

⑵工作平台及导管布设

在钢围堰顶利用浮桥搭设封底混凝土施工工作平台，布置水下砼封底用导管。根据沙颍河大桥主墩双壁钢围堰的实际情况，双壁钢围堰的内径D内＝22.0m，D外＝24.0m，各导管有效灌注半径暂取R＝4.00m；双壁钢围堰内封底混凝土导管将沿直径R灌＝8.0m圆周平均布置在钢护筒（桩身）空档处。封底混凝土浇筑共布置9根?325mm混凝土灌注导管进行水下混凝土施工；其中8根固定，1根流动。导管储料斗首批方量为8.0m3，导管悬空20cm。

双壁间导管导管布置：根据双壁钢围堰的壁厚1.20m、8等分外周长；每等分外周长9.032m，导管在双壁间按装1根导管，共布置8根导管。各导管在双壁间应分别对称进行灌注钢围堰双壁间混凝土。

?325mm导管 13147181双壁钢围堰 护 筒 六四式军用梁 915161中心集料斗 12I55工字钢 施工平台与导管布置示意图 ⑶封底混凝土的施工顺序 灌注水下混凝土的施工顺序应为：先灌注钢围堰双壁间混凝土，待其混凝土终凝后，形成固结整体稳定双壁钢围堰；再灌注双壁钢围堰内的封底混凝土。

水下封底混凝土灌注顺序：混凝土灌筑时，导管不可能一次同时砍球灌注，采用分项逐根砍球灌注施工。其灌注顺序从低处至高处逐个进行，同时从周边至中间，以免基底浮浆集中在基础边缘。同时以稳固双壁钢围堰，预防双壁钢围堰向河中心滑移。

⑷砼封底流动方向控制

混凝土封底计划按先两边后中间方法进行封底，在钢围堰内上、下游位置先布置2个导管点，开盘后先后首批料封底，接着连续不断地进行砼灌注，第9根导管作为流动导管使用。封底砼大部分通过前8根导管来完成，第9根导管等到封底后期使用，当前两根导管封底有顾及不到的位置，利用第9根导管进行砼的水下灌注。

为使水下封底砼有个良好的流动性，砼的坍落度控制在18-20cm，首批灌注的砼砂率一般控制宜在45%-48%。砼封底时考虑用砼泵车送料，以便与各导管点之间送料的转换。砼封底的过程中要多点测量，时刻掌握封底砼的流动方向及高程。砼封底首批料开始后要连续作业一气呵成。

⑸砼封底标高控制

灌筑过程中应实时按布置的测量点对基底的混凝土面进行检查，保证基底混凝土面的平整。水下砼封底完成后，其顶标高难以做到一致，其顶标高应控制在+10cm到-20cm的范围内。

5.3.4 钢板桩围堰施工深水低桩承台

沙颍河大桥桥址处实测水深均在10.0m左右，设计为低桩承台。综合考虑施工区域内的地质、水文等自然条件，并结合现场的施工技术装备和施工经验，2、3、4#墩低桩承台采用钢板桩围堰施工方案。

（1）钢板桩围堰施工方案设计

根据设计部门提供的地质资料，河床底表层为亚砂土，厚约为10m；下伏亚粘土。 经对双壁钢围堰、钢管桩锁口围堰及钢板桩围堰三种施工方案进行经济比选后，确定采用钢板桩围堰实施2、3、4#墩低桩承台施工。钢板桩围堰是由封底砼、内支撑、围囹、堰体、导向结构组成，其结构受力明确，施工比较简单，是深水基础施工中很有效的一种围堰形式。2、3、4#墩钢板桩围堰采用拉森Ⅳ型小口钢板桩、桩长20m；钢板桩穿透河床底①0淤泥层、①32细砂层，进入②1粉质粘土层不小于3.0m。钢板桩围堰内部尺寸为16.8m×13.2m，每边比承台尺寸加宽不小于1m，作为施工操作空间。

钢板桩围堰内支撑按堰体等弯矩并结合承台施工的实际情况分布；内支撑体系采用2H588型钢围囹、φ530mm钢管支撑，钢管壁厚10mm，共设置三道内支撑。封底砼用2.5m厚C20水下混凝土。抽排水、分层安设钢支撑体系，在钢围堰内实施低桩承台干法施工。钢板桩详细结构如下图示，具体结构计算书详见附件。

36#墩钢板桩围堰主要施工步骤如下：

⑴钻孔桩施工完成后，在最外侧钢护筒上+22.0m处焊接牛腿，安装第一道内支撑作为钢板桩插打导向；利用浮吊配合振动锤打设钢板桩，合拢后，进行水下吸泥、清淤至+9.11m。

⑵搭设封底平台、布置封底导管，浇筑封底砼。

⑶围堰内抽水至+17.5m，安装第二道内支撑；抽水、吸泥至+14.3m，安装第三道内支撑；并对钢板桩缝隙实施堵漏形成钢围堰体系。

⑷封底砼达到强度后，围堰内抽水施工承台、墩身、墩旁托架。

⑸向围堰内填筑砂土至+14.3m，然后在顶面浇筑30cm厚C25砼圈梁；拆除第三道内支撑。

⑹向围堰内注水至+17.5m，拆除第二道内支撑；继续注水至围堰外水位，拆除第一道内支撑。依次拔出钢板桩。

（2） 钢板桩围堰施工工艺流程 钢板桩围堰施工工艺流程详见下图 钢板桩围堰施工工艺流程图

施 工 准 备 测 量 定 位 定位桩、导框、钢板桩制备 搭设水中工作平台 打 入 定 位 桩 安 装 导 框 打 入 钢 板 桩 围堰内封底 堰内抽水、安装内支撑 基础及墩身施工 堰内注水 拔桩 （3） 钢板桩围堰施工 ⑴施工准备

钢板桩检查、整修：钢板桩经过装卸、运输，往往出现创伤、弯扭及锁口变形，钢板桩必须进行检查。①桩身是否有变形，两端是否破裂或卷曲；②锁口是否破裂、扭曲、缺损、局部弯曲及电焊瘤渣；③钢板桩的型号宽度是否一致；④不同程度的弯扭现象是否存在。凡出现以上现象的钢板桩均应清除，使钢板桩符合插打的技术要求。

检查振动锤：振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常。振动锤的端电压要达到 380－420 V，而夹板牙齿不能有太多磨

损。

⑵打钢板桩的导向设备

为保证钢板桩插打垂直度，在插打前先打钢围堰定位桩，在定位桩上焊接牛腿，安置导梁，组成框架式的围笼作为插桩时的导向设备。在导向架上用粉笔标注出各片桩的界线，以便在打桩过程中边打边纠，防止出现大的偏差。

⑶钢板桩的插打施工

板桩在插打前应进行检验整修，使其无锁口开裂、扭曲、局部变形及焊瘤等，锁口缝内涂抹黄油。钢板桩上所有洞眼均须用钢板电焊补牢，并做到锁口内外光洁、成一条直线，插打时注意焊缝必须错开。转角桩可根据围堰形状将一片钢板桩沿长度方向中线剖开焊在另一钢板桩上，现场焊制成任意角度的异形桩。

导向框

钢板桩利用浮吊、配合振动锤插打。钢板桩插打应从一角开始，先打入角桩，角桩的位置要准、要垂直，倾斜度要小于1%，然后以第一根角桩为基准，再向两边对称插打钢板桩。钢板桩插打要随时以导梁为准检查所打的钢板桩的位置是否准确，垂直度是否合格，及时实施纠偏。

在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计

合拢点 钢板桩 打桩设备 工作平台 起点 流钢板桩打桩立面图 钢板桩围堰插打次序图

位置，到剩下最后5片时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉使之合拢，合拢后，再逐根打到设计深度。

插打钢板桩要做到良好的效果，必须做到“插桩正直，分散偏差，有偏即纠，调整合拢”。钢板桩就位下插时，应安装导向装置。第一片钢板桩是整个围堰钢板桩的基准，从纵横两个方向严格控制其垂直度。其余各桩则以已插桩组为准，对好锁口后利用自重下插，当自重不能使其下插时，利用振动锤进行加压，插至到位。

⑷钢板桩的合拢施工

合拢前的准备：钢板桩合拢应选择在角桩附近（一般离角桩4－5片），如果距离有差距，可调整合拢边相邻一边离导向架的距离。插打至合拢面时，应精确丈量尺寸，考虑到钢板桩锁口的间隙和钢板桩本身的性能，合拢面尺寸应大于理论尺寸15—20cm为宜，避免合拢口尺寸过小；再根据钢板桩的宽度，计算出所需钢板桩的片数，按此确定下一步钢板材如何插打（是增加钢板桩，还是钢板桩插打时向外绕圆弧）。

合拢时桩的调整处理：为了便于合拢，与合拢口相邻的10—15片钢板桩采取先插至桩的稳定高度（保证钢板桩自身稳定即可），主要有利于钢板桩的调整。并且合拢处的两片桩应一高一低，便于插桩，待合拢后，再将桩打至设计标高。方形钢围堰有4个面，打完的每一片钢板桩都要沿导向架的法线和切线方向垂直。为了防止合拢处两片桩不在一个平面内，一定要调整好角桩方向，让其一面锁口与对面的钢板桩锁口尽量保持平行。

合拢口的调整措施：

①当尺寸上大下小时，在合拢口两侧钢板桩上设上下平行吊耳，位置根据尺寸大小的差值而定，利用倒链或转向滑轮进行对位，直至符合要求合拢为止。

②当尺寸下大上小时，钢板桩上设置的吊耳，应尽量向桩的下部安置，必要时可安放在水下对位，直至合拢，最后一个角用异性钢板桩连接。

③合拢口尺寸上下都小时，此时应将合拢口的位置设置在合拢面一侧的角桩附近。用千斤顶在钢板桩顶端顶推和设置合拢口向两侧张拉，调整上下尺寸。但要采取保证两侧钢板桩锁口在同一平面内，一般是在桩内外安置活动导向，迫使钢板桩在导梁平面内移动。

④由于钢板桩在插打过程中受多方面的影响，整个围堰的侧面顺直度较差，工字钢安装后与钢板桩之间有较大的间隙。为防止围堰的变形，将工字钢与钢板桩之间的间隙全部用型钢焊接支撑连接，围堰的四个角更应加强。

⑸水下混凝土封底

钢板桩围堰合拢后使用抓斗配合吸泥机对堰内河床进行开挖，开挖至设计标高后，由潜水员对钢板桩围堰外侧基底情况及堰内的情况进行准确检查，按照检查结果安排机械对基底进行修整。在灌注封底混凝土前，沿钢围堰内侧周边抛填片石以增强钢围堰在封底过程中的稳定性，并可以挤淤增强淤泥层的密实度。再对钢板桩围堰内基底用吸泥机普遍吸一遍，确保封底混凝土的厚度和质量。

封底混凝土的施工平台利用钻孔时的施工平台，在平台工字钢间隙，布置6根?325mm混凝土灌注导管。每根导管配备一个2.0m3的砼漏斗，在混凝土灌筑时使用。

封底混凝土采用垂直导管法灌注水下混凝土，首灌保证导管下端埋入混凝土堆内至少1.00m以上。在灌筑过程中在布置的测量点对基底的混凝土面进行检查，保证基底混凝土面的平整。

水下封底混凝土灌注顺序：混凝土灌筑时，导管不可能一次同时砍球灌注，采用分项逐根砍球灌注施工。其灌注顺序从低处至高处逐个进行，同时从周边至中间，以免基底浮浆集中在基础边缘。同时以稳固钢板桩围堰，预防围堰移位。

⑹安装内支撑

当围堰合拢并完成水下混凝土封底后，抽水施工前还须进行内支撑的安装，以防水压力过大影响围堰内的施工安全。

内支撑的设置，除了考虑受力外，还应考虑不妨碍堰内施工。内支撑自上而下设置，一边抽水，一边安装，根据水压力和土压力计算决定支撑数量。内支撑周边梁采用2I58型钢，上下间距3.5米左右，支撑拟采用三道。围堰内用抽水机排水，抽水机采用大于围堰内渗水量的1.5－2.0倍（抽完后留1－2台备用）。

钢围堰在抽排水时必须及时实施堵漏处理，一般的做法是在钢板桩施打过程中用棉絮、黄油等填充物填塞接缝；也可在钢板桩全部插打完毕开始抽水安装围囹时，采用一边抽水一边顺着钢板桩的接缝下溜较干细砂的方法，借助水压力将细砂吸入接逢内而达到堵漏的目的。对于变形较大的接缝在围囹安装后用棉絮塞填。

⑺钢板桩的拔除

水中墩施工结束，立即拔除钢板桩。拔桩前向围堰内灌水，自下而上拆除内支撑，先拆除下部支撑，将水灌进一层，再拆处上部支撑。拔桩时先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化” ，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难 或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min～2min后再往下锤0.5m～1.0m再往上振拔，如此反 复既可将桩拔出

来。同时观察浮吊吃水情况，逐渐加快起拔速度。

5.3.5 承台大体积混凝土施工及温控措施 （1） 承台大体积混凝土浇筑施工 ⑴大体积混凝土浇筑施工工艺

沙颍河大桥承台设计均为大体积混凝土。一次浇筑混凝土量317.8m3。混凝土由拌和站集中拌和，砼输送车运输施工现场；混凝土布料车泵送入模，分层连续浇筑成型，浇筑时每层不超过30cm；采用大功率高频振动器振捣密实。

混凝土终凝后立即予以覆盖和洒水养护，养护时间不少于7天，对于水中承台，在承台模板拆除后可以立即进行蓄水养护。

⑵大体积混凝土浇筑施工技术措施

由于承台体积比较大，大量水泥水化热不易散发，砼内外表面易产生较大温差，致使结构混凝土产生收缩裂缝，影响工程质量和结构使用性能。为确保承台混凝土施工质量，必须采取以下施工技术措施：

a、优化配合比设计，改善骨料级配，降低水灰比。

b、选用水化热较低的矿渣水泥，降低水泥用量，减少水化热，降低混凝土温升，减少混凝土温度裂缝；

c、掺加适量的高效能减水剂，来改善混凝土的性能，以尽量削减温升峰值。 d、降低砼的入模温度。降低砼的入模温度的措施是对砼原材料进行预冷，必要时可在砼中加入部分冰块，以有效地降低砼的入仓温度。

e、砼分层浇筑，通过分层，增加散热面积，降低水化热温度；

f、在混凝土初凝前采取二次抹面压实措施，以减少承台表层钢筋附近的收缩裂缝。 （2）循环水冷却施工

承台大体积混凝土在水化过程中将产生大量的水化热，使砼内外表面温差巨大；如无有效的混凝土温控措施，混凝土表面将产生大量收缩裂缝，影响工程质量和结构使用性能。因此在承台大体积混凝土浇注前必须埋置冷却水管，利用通水循环带走混凝土水化过程中产生的部分热量，从而降低混凝土内部的温升峰值，确保大体积混凝土内外温差不超过20℃、混凝土上下表面温差不得超过18℃。冷却水管如与钢筋相碰,可适当改变冷却管位置与形式。

自混凝土浇筑开始,立即在冷却管中连续通水冷却15天,出水口流量16～20L/min,出水水温与混凝土内部温度差不大于20℃,冷却管内进出水温度差建议≤10℃,故应对进

出口水温、砼测温孔内温度每隔1～2小时测量记录一次,通水冷却过程中,应注意对砼外表的养护保温工作。

通水冷却结束,确认不需使用冷却管后,将管道用不低于混凝土强度的水泥砂浆灌满。在整个循环水冷却过程中必须对承台周围覆盖，采取外部保温措施，避免由于温差产生的裂缝。

（3） 温控措施注意事项

①冷却水管的水平间距和上下层基本间距按设计要求设置，水管间的间距误差不得超过±5cm。单根水管长度以小于350m为宜。

②冷却水管应采用导热性能好的黑金属管，管内径宜大于30mm，水管安装应保证质量，安装后应通水检查，防止管道漏水或阻塞。

③水管内通水流量为16～20 L/min。冷却水的进水口水温以10?C～20?C为宜。冷却通水从水管被混凝土覆盖后开始，覆盖一层通水冷却一层，至5～7天结束，具体结束时间视混凝土温升、温降情况而定。

④应确保通水期间的水源和流量，中途不得发生停水事故。为此采用50方的水池进行集中供水，每根冷却水管配备一台水泵对流量进行控制。

⑤混凝土浇筑完毕初凝后立即在混凝土表面上蓄水养护和保温，蓄水深度应不小于30cm（侧面放满水），表面蓄水宜用从冷却水管流出的温水，这样可减小内表温差。拆模时间应在7天龄期之后，若遇温度骤降，还应在拆模后加挂保温材料。混凝土侧面应加强养护，使其始终保持湿润状态。

5.4 墩台施工方案

5.4.1 立柱施工方案

本桥设计桥墩立柱共28个，中间有连续梁；立柱直径为Φ2m，高度4m。

平整场地→桩头清理→绑扎钢筋→固定立柱钢模板→浇筑立柱砼→拆除墩柱模板→砼养护。

（1）测定桩位及进行桩头凿毛清理，并检查验收合格。钢筋在加工场集中加工成型，现场用汽车吊安装、并焊接立柱钢筋。墩柱钢筋绑扎时，严格控制墩柱箍筋的加密区的位置及间距。

（2）墩柱模板：本标段墩柱模板全部使用专门加工的定型圆柱钢模板，保证墩柱成型质量良好。共加工6套立柱钢模板（每套按4m考虑）。（详见【柱模支设示意图】）

（3）立柱施工采用内径为1.30m的专用钢模板，分为2.0m一节加工，每节分为两个半圆柱形，螺栓连接为圆柱形。模板安装时分节安装，用螺栓连接为一体，四周用木撑支撑，并用钢拉线加强固定。安装和拆除用8t或16t吊车进行，人工配合。模板缝用橡胶条止水，内面用胶带纸粘贴，防止漏浆，经检查无误后浇筑砼。 （4）浇筑砼之前，须先在墩柱底部浇筑5cm厚的同标号砂浆，利于施工缝的结合及防止烂根。砼采用商混运输车运输，使用汽车吊配合砼吊斗入仓，砼料下落高度超过2.0m时用串筒入仓，插入式振捣棒分层振捣密实。

（5）浇筑完成后，要及时对砼进行养护。待砼达到拆模强度后，拆除模板，包裹塑料布并洒水养护14天以上。

木撑 拉线 定型圆柱钢模板 立柱钢筋

砼垫块

桩基

5.4.2 桥台施工方案 4.1主要施工工序

测量定位→搭设盖梁底模台架→铺设盖梁底模板→绑扎盖梁钢筋和预埋钢筋→立盖梁侧模板→浇筑盖梁砼→养护至设计强度后拆除模板→覆盖养护。

4.2施工方法

（1）盖梁底模支撑采用桁架式（桁架上铺方木），桁架的固定利用墩柱，螺栓扣紧。在施工墩柱时预埋Φ80钢管预留孔，用Φ70钢轴及钢支撑桁架（见图5-5盖梁模板支撑简图）。桁架与支撑间设置调整木楔。

图5-4 立柱模板加固示意图

图5-5 桥墩盖梁模板支撑

（2）墩帽模板统一采用大块拼装钢模，安装模板时用吊车起吊，人工组拼，模板接

缝处用1cm厚的海绵条止水，防止漏浆，并贴胶带纸。

（3）盖梁钢筋在底模上绑扎成型。钢筋检查验收合格后立盖梁侧模，侧模采用对拉螺栓、斜木撑固定。模板校正好后，经测量检验无误，开始浇筑砼。桥台盖梁的耳、背墙采用木模板，砼需进行二次浇筑，述略。

（4）砼采用商混，用搅拌运输车运输，汽车吊配合吊斗入仓，插入式振捣棒振捣密实。砼浇筑后，待强度达到2.5Mpa(不掉棱角)可拆除侧模，及时覆盖养护。

（5）宜要求商混拌和时加入早强剂，砼达到75％以上后拆除底模和支撑。注意继续养护。

（6）支座垫石、及挡块施工

盖梁砼强度达到2Mpa后，将垫石部位的砼面凿毛并清洗干净，进行支座垫石的施工。支座垫石的顶面高程必须严格控制，有预埋螺栓的必须精确定位，砼浇筑后按规定进行养护。

5.5 T梁施工方案

T梁预制的工艺流程：

预制台座底座及模板清理、涂隔离剂→绑扎T梁梁肋钢筋→安装横隔板骨架→穿插抽拔管→立模→绑扎翼板钢筋→浇筑混凝土→抽拔管→养护→拆模→清孔→穿钢铰线→张拉→灌浆→封端→吊运存放。

5.5.1 T梁预制及台座

根据现场考察，我公司在北岸设置T梁预制场地，修建50m、40m预制台座各两个，

设置2组存梁台座。基础用蛙式打夯机夯实，上部采用C30混凝土浇筑，并按设计配置钢筋网及连接上下两部分的锚固钢筋。预制台座采用砼结构，上面采用5cm厚水磨石制成，两侧加焊［5槽钢以护角和控制水磨石面的支座。台座两侧粘5mm厚的橡胶条，以保证模板安装时拼缝严密。在纵向方向梁端在张拉时收力较大，各安装一块［20mm钢板，起到分散受力作用，以防止应力集中时砼被压碎。

预制场安装20米跨、2×50吨龙门起重机一组，配天车及电动葫芦一套。门机轨道长200米（向0号～2号墩台延伸，以便直接安装前两孔梁体就位），门机轨道基础先用打夯机夯实后，再铺20cm厚三七灰土，分层夯实，然后铺碎石，架枕木，铺43#道轨。

存梁台座设在靠近予制场靠近桥梁位置，存梁台座做C30砼基础。长18m，底宽1.5m，上宽0.8m，按设计配置钢筋，单层存梁可达12片。

运梁平车一组，平行于桥轴线布置，轨距1.435米，长200米。基础为原土基夯实后，直接铺碎石、枕木、道轨，桥头坡道采用卷扬机牵引。

砂石料场及拌合站，预制场拌合站由两台0.5方强制式拌合机组成，并配置电子计量自动上料系统。砂石料厂垫层采用10cm厚C10混凝土进行硬化。所有结构物施工均采用此拌和站集中拌料。

钢筋木工加工场，利用营区内综合加工厂，位于预制厂中部引线外侧，便于向6个预制台座运送钢筋及其他料物。

预制场地如下图示。 存 梁 台 座

预制台座 门机轨道 5.5.2 T梁钢筋工程 （1）钢筋加工

钢筋进场后，要按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别存放，不得混杂，并且设立识别标志。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并对所用钢筋按规定抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。

钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮鳞锈等用钢丝刷或砂布清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应在钢筋调直机上进行调直。如果采用卷扬机冷拉的方法进行调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率保持在2%以内，其他钢筋的冷拉率保持在1%以内。

钢筋的弯制应符合设计要求，Ⅰ级钢筋的未端应设置弯钩。 （2）钢筋的连接

钢筋的接头一般情况下采用闪光对焊、电弧焊或绑扎连接，各种连接都必须满足施工技术规范的要求。

（3）钢筋的安装

钢筋下料加工要精确，各种预埋件质量要符合规范要求，位置要准确。人工配工具式支架在台座上绑扎T梁马蹄及腹板钢筋，同时安装梁端模板。T梁隔板钢筋及其上预埋件在钢筋加工厂焊接成型，成型后与T梁腹板钢筋组合安装，并支垫保护层，根据预应力管道定位网安设波纹管。经检查验收合格后，利用门式起重机架立T梁钢模板。

（4）张拉孔道（橡胶抽拔管成孔）

根据本桥跨度，后张预应力钢绞线管道采用橡胶管抽芯成型。在橡胶管内插入芯棒来增加其刚度，控制安装的位置和形状。芯棒可以用圆钢筋或钢胶线，要求顺直平滑，并比橡胶管长1---2m，其插入橡胶管的一端应锉成圆角以便于插入不致划破管壁。考虑到制孔器安装与抽拔的方便，常采用两根胶管对接的方式，用铁皮套管套在两根胶管的

图5-6预制场地布置示意图 接头处，套管长30---50cm，其内径与对接的胶管外径相同，在铁皮管两端用胶布缠裹，以防止在灌注时胶管脱出而造成进浆堵孔事故。穿好后认真检查橡胶管平顺情况及对接套管。对于露出梁体外的胶管及芯棒应按孔道曲线的自然延伸位置支撑稳妥。抽拔管的抽拔时间是否合适，会直接影响到成孔的质量，如抽拔过早，则混凝土容易塌孔而堵塞孔道，如抽拔过迟，则可能拔断胶管。抽拔要在砼初凝之后与终凝之前进行，一般以砼抗压强度达到0.4～0.8MPa时为宜，抽拔顺序：先抽芯棒，后拔胶管，先拔下层胶管，后拔上层胶管。

拔出胶管后应立即进行孔道的检查，并清除孔道内的碎渣，为穿束创造条件，如不通则用芯棒检查堵孔位置，并作出标记，仔细查明不通的长度及原因，如由于断胶管水泥浆或铁皮接头堵塞了孔道，则可在芯棒上焊制钢钩以便将堵塞物钩出，也可用芯棒直接通捣，将堵塞物捣。抽拔动力采用卷扬机。

管道内横截面不宜小于预应力筋净截面的2倍，如果由于某种原因，管道与预应力筋的面积比小于上述规定时，则应通过试验验证其能惊醒正常管道压浆作业。

5.5.3 T梁模板工程 （1）T梁模板的制作数量

根据T梁数量、计划工期和其他综合因素，计划制作： 内梁专用定型钢模板1套； 边梁专用定型钢模板1套。 （2）模板结构

T梁模板采用定型钢模板，沿梁体长度方向的两侧，由若干个具有独立结构的单元模扇组成。单元模扇由紧贴于混凝土表面的侧板、支撑侧板的水平肋、竖向肋，支托竖向肋的直撑、斜撑，紧固侧模扇的拉杆及安装于侧板上的振捣架等构件组拼成一个整体，单元模扇的长度取T梁横隔板的间距长度。

模扇的面板采用4mm厚的钢板加工而成。模扇分别在梁的顶部和底部设拉杆两排，起紧固梁体两侧模扇的作用，用φ25的元钢制作。

T梁端模位于梁体的两端头，安装在侧模上。其形状按张拉用锚固板的位置加工成阶梯状。

封端用模板两套，在预施应力、管道压浆之后支设，保证梁体外形符合设计要求。 （3）钢模板制作

钢模板在我公司机电装修厂加工，进场时通过汽车运输到工地。

钢模板的放样、拼装及整体拼焊在工作平台胎具上进行。首先工作平台胎具要具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整，钢模放线与下料要准确。

模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，满焊，并应打光磨平。

模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊缝平顺，成对配套钻孔。

端模、底模要平整，预应力筋预留孔的位置要准确。 在模板的所有接缝处，均粘贴海绵条，防止漏浆。 （4）模板的安装方法

模板的安装与钢筋工作配合进行，待钢筋、预应力波纹管孔道安装完毕后，即进行侧模和端模的安装。

模板安装前要清理面板涂抹隔离剂，由门式起重机吊装人工配合就位，紧固连接螺栓。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，固定在模板上的预埋件和预留孔洞必须安装牢固、位置正确，安装精度要满足施工规范要求。浇筑前对钢模板按设计及规范要求进行检查，对钢模进行试拼和试振。

（5）模板的拆除

在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时即可拆除模板，一般在混凝土抗压强度达到2.5MP时即可拆除侧模板。

首先拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板的拉杆等，拆除与待拆模扇相邻的接缝，并应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力。侧模拆卸用外力作用于模板上，使整个模扇绕梁体的顶部或底部某点旋转而脱离梁体。模扇离开梁体后，仍需多移出一定的空间，以免起吊时梁体和模扇碰撞，然后用门式起重机吊运到存放处，清理、维修、保养供下次使用。

5.5.4 T梁混凝土工程 （1）商混原材料检验 1）商混水泥检验

商品混凝土应有厂家的品质试验报告，按国家和行业的有关规定，对每批混凝土进行取样检测，必要时还应对原材料进行化学成分分析。检测取样以200～400t同品种、同标号水泥为一个取样单位，不足200t时也应作为一取样单位。检测的项目应包括：水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等试验。本工程桥址处由于水源水质问题，选购水泥时采购抗硫酸盐水泥，确保砼质量。

2）混合材料检验

粉煤灰及其它经批准的掺合料的检测取样以每100～200t为一取样单位，不足100t也作为一取样单位。检测项目包括细度、需水量比、烧失量和三氧化硫等指标。

3）外加剂的检验

配置混凝土所使用的各种外加剂均应有厂家的质量证明书，应按国家和行业标准进行试验鉴定，贮存时间过长的应重新取样，严禁使用变质的不合格外加剂。现场掺用的

减水剂溶液浓缩物，以5t为取样单位，加气剂以200kg为取样单位，对配置的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。

4）水质检查

拌和及养护混凝土所用的水，除按规定进行水质分析外，还应进行定期检测，在水源改变或对水质有怀疑时，应采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度，低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%时，该水不能继续使用。

5）骨料质量检验

骨料的质量检验应分别按下列规定派驻材料员到商混筛分场和拌和场进行： ①在商混筛分场每班应检查一次，内容包括各种骨料的超逊径、含泥量和砂的细度模数等。

②在商混拌和场，每班至少检查两次砂和小石的含水率，其含水率的变化应分别控制为±0.5%(砂(和±0.2%(小石)范围内；当气温变化较大或雨后骨料含水量突变的情况下，应每两小时检查一次；砂的细度模数每天至少检查一次，其含水率超过±0.2时，需调整混凝土配合比；骨料的超逊径、含泥量应每班检查一次。

（2）混凝土质量检测 1）混凝土拌和均匀性检测 ①对混凝土拌和均匀性进行检测；

②定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样(每个试样不少于30kg)，以测定砂浆密度，其差值应不大于30kg/m3；

③用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不应大于10%。 2）坍落度检测

每班应进行现场混凝土坍落度的检测，出机口应检测四次，仓面应检测两次。 3）强度检测

现场混凝土抗压强度的检测，同一等级混凝土的试样数量应以表5-3规定为准；非大体积混凝土抗拉强度的检查以28天龄期的试件按每200m3成型试件3个，3个试件应取自同一盘混凝土。

表5-3 混凝土龄期试件取样表(设计根据混凝土量确定) 类别 大体积混凝土 非大体积混凝土 （3）T梁砼浇筑

混凝土拌和要严格控制水灰比，确保其拌和质量。混凝土运输采用商混运输车车运

28天龄期试件数 每500m3成型试件3个 每100m3成型试件3个 设计龄期试件数 每1000m3成型试件3个 每200m3成型试件3个 至现场。

T梁砼浇筑方式选择斜向分段、水平分层的方法连续浇注。浇筑方向是从梁的一端循环到另一端。在将近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距梁端4～5m处合拢，分层下料并振捣，分层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1小时。砼振捣密实用附着式高频振捣器振捣，再辅以插入式振捣器振捣。使用插入式振捣器时，应避免振捣器碰撞预应力筋管道、预埋件等。高频振动器的位置应根据构造物的形状及振动器的性能等并通过实验确定。对每一振动部位，必须振动到混凝土密实为止，标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。浇筑过程中或完成后，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑时应查明原因，采取措施，减少泌水。

在砼浇筑过程中，要经常注意检查模板、管道、预埋件的位置及尺寸的准确。并及时检查砼的坍落度及和易性，确保砼的浇筑质量。

（4）砼养生

T梁浇筑完成后，要及时覆盖，并进行洒水养护，养护时间不少于14天，以防止梁体产生温度裂缝。根据预制施工安排，冬季不进行预制施工，故不考虑蒸汽养护。

5.5.5 主梁预应力张拉 （1）预应力钢筋

预应力钢筋、钢绞线和钢丝应符合GB5223-85、GB5224-85和GB4463-85的规定。预应力筋应在全长无接头、搭接、焊接、扭结、刻痕等缺陷；运输中应防止磨损，未镀锌的钢绞线和钢丝应采取防腐措施。所有上述材料均应有出厂合格证书和标牌，经检查合格后方可使用。

（2）每批预应力钢绞线和钢丝均应有材质成份的质量证明书，对预应力钢绞线和钢丝抽样进行力学性能试验。

（3）运输和贮存：在运输中应防止磨损和免受雨淋、湿气或腐蚀性介质的浸蚀。存贮期间应架空堆放，如储存时间过长，对未镀锌的钢绞线或钢丝应使用乳化防锈剂喷涂表面。

（4）预应力锚固器具和张拉设备

①预应力筋锚具、夹具和连接器等预应力锚固器具应根据施工图纸的规定和监理人指示进行采购和安装。

②承包人应按规定进行预应力锚固器具的验收，合格后方可投入使用。

③预应力锚固使用的支承垫片应按施工图纸规定的材质和尺寸进行制作安装后应注意防止浸蚀和锈蚀。

④后张法预应力钢绞线或钢丝的套管应采用足够刚度和强度的金属弯管，透水，套

管应牢固地固定在张拉布置详图规定的位置，其偏差不得超过3mm。

⑤张拉设备应准确安装在张拉布置详图规定的位置，预应力筋的重心应保持施工图纸中所示的曲线或直线，与跨中线的误差不得超过6mm，且每个横断面上都应保持侧向对称。直线预应力筋应使张拉力的作用线与孔道中心线重合。曲线预应力筋应使张拉力作用线与孔道中心线末端的切线重合。

（5）预应力钢绞线制作与安装

T梁拆模后，用钢铰线穿束机穿束，穿束前要对所使用的钢绞线检验，合格后方可使用，使用时加工一个放线架将钢丝绞线盘固定好，孔道穿束采用钢绞线穿束机，当达到下料长度时进行切割，切割采用砂轮切割机，切割前用20号铁丝绑扎切口两侧钢绞线，以免切割后松散。

（6）预应力筋张拉

主梁强度达到设计要求后可进行穿束张拉，穿束前应对主梁预留孔道进行检孔、清孔。清孔用无油压缩空气吹洗孔道至清洁为止。

张拉千斤顶选用YCD—2000 穿心式千斤顶，其最大张拉力为2000KN，最大行程200mm,给千斤顶供油采用YBZ2×1.5/63型电动油泵。

T梁张拉采用双控（张拉力与伸长量），以张拉力为准，伸长作为校核值。并实测张拉后弹性上拱度。张拉程序为：0——10%σk做记号——100%σk 测伸长量（持荷2分钟）测回缩——顶销锚固。

张拉准备工作就序后，方可对T梁张拉，T梁采用两端张拉，同步进行。将工作锚安放好，装好夹片，安装好千斤顶，固定好工作锚，夹紧夹片，做到孔道，锚环与千斤顶三对中。两端同时同步张拉，开动油泵，向千斤顶供油，当达到10%σk 时用钢尺量测千斤顶的伸长ΔL1，继续张拉至100%σk, 持荷2分钟测回缩量ΔL2，则总伸长值ΔL=ΔL2 –ΔL1+ΔL3 (ΔL3为10%σk 时推算伸长值 )，其总伸长值应与设计伸长值相吻合，其误差不得超过6%，最后测梁上拱度。

张拉完成后，用高标号水泥砂浆封堵锚具上钢铰线缝隙。并尽早进行T梁的灌浆工作，最迟不得超过14天。张拉顺序必须按照设计要求进行。

③ ② ④ ① ① ② ③ ④

图5.7 T梁张拉顺序图 5.5.6灌浆

（1）主梁在张拉完毕后都应及时进行压力灌浆。T梁灌浆前用高压水冲洗洁净、湿润T梁砼孔道（抽拔管制孔），然后用无油压缩空气清除管道内积水。

（2）应采用水泥标号不低于425#普通硅酸盐水泥配制的水泥浆液，对空隙大的孔道，采用砂浆灌注。水泥浆及砂浆强度不应小于20N／mm2。水灰比为0.4左右，浆液搅拌后3h泌水率应控制在2％，最大不得大于3％，当需增加孔道灌浆密实性时，水泥浆中可掺入对预应力筋无腐蚀作用的外加剂。

（3）压浆采用两端压浆法，在第二次（另一端）压浆时与第一次压浆间隔时间不少于30分种，压浆压力控制在0.6～0.7Mpa。

（4）灌浆顺序应先灌注下层孔道，灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通顺；在灌满孔道并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5～0.6MPa，稍后再封闭灌浆孔。

（5）灌浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板及端面砼表面的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇筑封端砼，封端时先按设计要求绑扎端部钢筋网，为固定钢筋位置，可将部分箍筋点焊在锚垫板上。立封端模板，然后校核梁体全长。浇筑封端砼，洒水养护。

5.5.7封端

T梁压浆完毕要实时进行封端工作，封端前先将梁端凿毛，封端模板安装要按图纸要求，以及每孔梁的位置纵坡调节梁端封锚厚度，以满足桥梁接缝等宽与竖线铅垂。

5.5.8梁体存放

T梁预制完成好，用门机起吊到存梁场进行存放，以备安装。 5.5.9 T梁运输及安装

在桥梁北端引道上组织架桥机，从0＃台起向对岸方向依次架设。T梁在预制场采用门机起吊装车，运梁平车运至安装现场。引道斜坡段用卷扬机牵引。

T梁运至安装现场后，精确安装支座，直接用架桥机进行卸车即安装就位。 本桥跨径40M或50M，根据以上数据，要综合经济安全考虑，决定选择YQ100双幅双梁花架型架桥机，该机性能主要参数如下：

额定起重量 100T 跨度 50m 工作时允许风力 6级 安全系数 ＞1.25 装机总功率

120KW

整机自重 160T

5.5.10架桥机的拼装及试运行 （1）测量定位铺设轨道

架桥机在0#桥台路基上拼装，根据场地情况，也可首先利用门机架设前两孔T梁就位，直接在前两孔已经安装就位的梁体上组装架桥机，可节约场地。拼装场地要有一定的工作面，地基有足够的承载力，满足架桥机安装及试运荷载的要求，测定纵向运行轨道中心线及前、中、后支腿位置。铺设运行轨道，运行轨道采用P43钢轨，钢轨接头用钢轨夹板连接牢固，铺设在按承载力要求设置的枕木承载面上，钢轨铺设要求接头平顺，轨距正确，支垫平稳牢固，距离尺寸严格控制平行。

（2）架桥机组拼安装

用临时支架对称平衡拼装左右主梁，两侧主梁临时支承不少于三处，控制主梁中心距和左右主梁水平高低差不大于5mm，顺序自前至后依次进行。

两侧主梁拼装完成后，根据30m桥梁跨径决定中支腿位置，连接托架，联系框架，油缸及支腿等构件，待中支腿安装完成后，安装后支腿、前后联系框架、边梁挂架、起吊小车及液压电气系统的安装。

（3）试运行

对架桥机各连接部件重新检查和调查，确认正常后做如下试运行：

a、将两台起吊小车后退至后支腿附近，收起前支腿，测量主梁悬臂端挠度，是否满足设计要求。

b、将前支腿落下就位，调整各机械至正常，做吊重试验，监理到位（现场），用一片预制边梁作吊重,允许起吊小车吊重反复行走2-3次。方法是把重物起吊—停止—下降—停止，反复数次，而后吊梁纵移—停止—后退—停止，反复数次，确定制动安全可靠后方可投入使用。完成上述空载和加载试验后，检查各机械、机构、液压及电气部分有否异常，若正常，可以投入使用。

（4）架桥机过孔就位

两个起吊小车退到架桥机后支腿位置，并要求临时固定，以防架桥机纵横移时失稳，过孔时将运梁车悬挂于架桥机尾端做为配重，待架桥机纵移，使前支腿到达桥墩盖梁上预定位置时停下，前支腿油缸工作，落下前支腿稳固，完成过孔。注意过孔时，桥头端纵向轨道上必须设置限行挡铁（钢轨制作）。

（5）铺设横移轨道

横移轨道分前、中二部分，前横移轨道底座由槽钢和钢板焊接，底座上铺钢轨制成，中横移轨道为由I字钢制成专用轨道。轨道与支承结构之间应按荷载要求铺设钢梁和枕木。过孔结束后，前、中、后支腿油缸工作，分别使其轮箱悬空，铺设横向轨道，并使轮子的方向与横移轨道一致，油缸回收，铺横梁移轨道结束。

（6）运梁架设

依照梁体安装顺序，排列编号，用预制厂两台50T龙门吊将梁体吊到两台与架桥机配套的电动轨道式运梁车上，由运梁厂将梁体牵引至架桥机主梁下，先用架桥机前天车吊起梁前头，然后前天车与后运梁小车同步前行，使后运梁车进入架桥机主梁下面，再用桥机后天车吊起梁后端与前天车共同前行，纵向到位后横移架桥机，使梁体安装在设计位置，架设边梁时，通过桥机横移与上天车横移将边梁安放到位。每片梁就位时要在两端设临时支撑，主要作用使梁体保持垂直和稳定，防止颠覆位移，待第二片梁就位后迅速将横隔梁两头Φ20mm钢筋进行焊接，增强稳定性。首孔梁体架设完毕，架桥机向前纵向行走过孔时，要求把横隔梁钢筋全部焊接完，经监理同意后方可纵向行走，完成下孔架设。

（7）支座安装

安装前，在桥台或盖梁上精确定出支座位置且放出支座边线。桥台上放置支座部位的砼表面应平整清洁，必要时要人工清理干净，并保证砼表面干燥无水分及灰尘，以保证整个面积上的压力均匀。支座安装温度控制在20℃～25℃范围内。同时用水准仪测量出支座顶标高，与设计支座顶误差必须在规范允许范围内。

（8） 湿接缝砼施工

在T梁浇筑时在该部位与模板预留成槽。在横梁完成后进行铰接杆的焊接，焊接时将翼板主筋剪断并弯起；

在气温15℃左右时将铰接杆与锚固钢筋焊接；并在铰接杆上由内向外裹上沥青膏，防锈铁皮、泡沫塑料、油毛毡、并捆扎牢固。再两梁连接处悬挂底模。然后向预留槽内浇筑50#砼，在初凝前将楔形槽的砼挖除，待终凝后将槽壁凿平。在其内铺油毛毡并安装钢筋骨架，在气温 15℃左右时浇筑50#细石砼。

固定模板铁丝 固定模板钢管 底模板 中梁 左边梁 10×10cm方木上铺5cm厚木板

图5-8 湿 接 缝 浇 筑 示 意 图

5.5.11 T梁架设安全生产保证措

在架设预应力T梁时，由于重量较大，水平和垂直的运输距离较长，而工序环节又较多，因此在操作上就要求细致、有序。整个施工过程要十分注意安全操作。特别是在人员、设备和操作三个方面，采取有效的安全措施。

（1）人员指挥的安全保障措施

架梁施工现场要严格实行统一指挥。在吊装过程中，除现场指挥人员外，任何人都不得指挥操作。指挥操作采用的各种手势、旗号、哨音等讯号，应事先作出统一规定，并要求严格遵守，不得中途随意变更，以免发生误会。T型梁吊装时远距离的指挥联系，采用无线对讲机直接通话。

参加架梁操作的人员要有明确的分工，并建立岗位责任制。作业分工要稳定，不准在操作前临时调换工种，以避免由于技术不熟练而发生意外事故。操作人员不但要认真学习，而且要熟悉各项操作规程，熟知指挥信号，并严格遵守劳动纪律。

高空作业人员要经过体质检查，挑选能适高空作业的人上岗，心脏病 、高血压、贫血症 、色盲等不适合高空起重作业的人不能从事高空作业。

高空作业人员在工作时，一定要系上安全带，穿防滑鞋。在比较集中的高空作业区的周围，要安装临时栏杆，并设置安全网。参加起重装吊的人员都要戴上安全帽。在冬季施工中，如受到冰霜雨雪的影响，则必须采取防滑措施。各种上下爬梯与施工脚手架

都应当牢固可靠。在架设水上桥孔时，要指定专职的救生员，并配备救生船和必要的水上救护工具。

一切人员都不准在起吊或运行吊机（门机、架桥机）时在吊机下站立，吊装作业时严禁非工作人员入内，谢绝参观。

（2）设备的安全保障措施

架桥机组装完成后，在使用前要进行满载试吊。试吊的重量要考虑到冲击、超载、风压等因素的影响。试吊时，要认真观测各部分的变形是否超过了设计的规定值，包括弹性变形和非弹性变形。并要作出记录。试吊后，要检查各部分的连接是否有松动、完好。试吊合格后方可启用。

各种吊运安装设备的轨道，在使用前必须在与施工荷载相同的条件下，进行压道检查。经过满载压道后，如发现有下沉变形的轨道，要认真加以加固，并再次反复检查调整，使之符合标准。

对各种吊装设备，都要进行定期检查、保养和维修，并有专人负责。

在自制设备的设计时，要根据常备构件的新旧程度，考虑容许应力的折减系数。当原配钢销、螺栓、连接板等发现损坏而需要补充时，必需符合原配件的钢材型号和加工的技术要求。

吊梁用的千斤顶、钢丝绳的安全系数要严格按照施工技术规范执行，并不能小于6。各种机具和起重机设备都不得超载使用。

（3）操作时的安全保障措施

（a）T梁起吊、运送时应注意的事项：

门吊、塔架、导梁上多余的木板、铁件，均应全部清除。需用的脚手板要加以固定，工具必须有专人保管，以防在吊运、移动的过程中落下物件而伤人，高空作业时，严禁往下面抛掷物件。

多点吊装时，应开动卷扬机的控制器，分别收紧各吊点的钢丝绳。用敲击钢丝绳的办法，根据钢丝绳发出的响声来控制各钢丝绳的松紧程度。当各钢丝绳的松紧程度基本上达到一致时，再同时起吊，保持各吊点的负荷一致，从而使门吊与导梁均匀受力。

吊梁时，在梁片提升3—5厘米后，应当立即对门吊横梁、行走轮等主要部件进行一次观察检查。然后固定一端吊点并对另一吊点作刹车试验。如两吊点轮流作刹车试验的结果都良好，则可将梁片同步慢速提升。梁上的吊点位置，应严格按设计要求设置。

在用门式吊机吊梁运行时，或在用平车运梁和穿巷导梁前移时，均应在吊机的后部系制动留绳。轨道坡度不宜大于2?，以保证安全。

在用门式吊机吊梁运行时，要尽量把梁放低而使重心降低。用平车运梁时，梁端支点要设在规定的范围内。在梁的两端与两侧不但要有牢固的支撑，而且运行速度不宜太

快。用门式吊机吊梁运行时，应该使门式吊机两侧支腿的行走能保持同步前进。

（b）横移落梁应注意事项：

落梁前要准确检查两墩间的预留梁位与梁的外形尺寸是否符合，如局部尺寸不符，应在落梁前凿打修正。在T梁下落的过程中，要慢速平稳，不得发生急落或冲击现象。应先落好固定端并支撑稳当，然后再落下活动端。在检查两端支撑都已受力，而且梁已安放平稳后，才能安装支撑与松除吊具。

（4）遇以下情况应停止吊运安装作业： ① 吊装设备损坏，控制失灵；

② 自然条件恶劣，大雾影响视线，大雨或雷阵雨，六级以上大风等； ③ 操作人员不全，影响工作进行； ④ 现场发生事故，尚未处理完毕。

预应力T型梁的支座安装、桥面及横隔板连接，均应严格按照《公路工程施工技术规范》执行。

5.6 桥面铺装施工方案

桥面系主要包括：9.3～15cm厚桥面C40防水钢纤维混凝土铺装、3cm厚沥青砼表面铺装、人行道板、护栏等施工项目。

桥面系总体施工顺序：

预制纵、横梁及引桥T型梁安装完成后，待湿接缝混凝土强度满足要求后，首先进行防水混凝土铺装施工，然后人行道板、护栏、分隔带的施工，最后进行沥青混凝土面层的铺装的施工。

5.6.1混凝土桥面铺装

桥面混凝土C50现浇混凝土，共804.80m3。本桥的桥面横坡是在桥面铺装层进行调整设置的。

湿接头施工完成后，清理桥面，然后绑扎钢筋网片，再进行冲筋：按设计标高做灰饼，然后根据灰饼冲筋，灰饼与冲筋所用砼要与铺装层砼同标号。铺装层钢筋在桥面上直接绑扎，在绑扎钢筋时对栏杆底座预埋件要正确预埋、预留，由于此砼为铣削钢纤维砼，要求拌和必须均匀，所掺入的钢纤维符合设计要求。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运输，砼铺筑分区进行，对称安放振动梁导轨并调整好高度。混凝土浇筑采用采用泵送砼，人工摊铺熟料，砼摊铺时，砼面高程应高出设计高程约2～3cm，先用插入式振捣棒振捣密实，再用双钢管振动梁沿导轨进行表面振捣及整平。振动梁振捣，刮杠及木抹子抹平。覆盖彩条布或塑料薄膜养护7天，防止砼出现裂纹。桥面铺装混凝土在未达到设计强度时，派专人管理，不允许车辆在桥面上行驶。

5.6.2护栏及人行道板施工 5.6.2.1预制护栏施工工艺流程

护栏放线→护栏底砼凿毛及清理→钢护栏加工→钢护栏安装→填塞护栏接头处砼→养护。

5.6.2.2主要施工方法

本桥梁护栏为钢制护栏，根据施工进度安排，提前在构件厂制作。桥面栏杆施工时，采用汽车运输钢护栏到现场，人工配合机械卸车。安装前，人工将护栏插入砼中，护栏柱固定顺直后，填塞细石砼，并覆盖养护，柱间扶手依次按照设计要求安装就位，并粘结牢固。

5.6.3伸缩缝

伸缩缝为模数式伸缩缝，共3道。

桥面铺装后，按照设计的伸缩缝预留伸缩缝位置，并预埋钢筋。安装时将凹槽内的砼打毛，清扫干净，按照生产厂家提供的安装温度，将伸缩缝吊入凹槽内，将锚固钢筋和预埋钢筋焊接，最后在凹槽上立模浇筑砼。安装后设置保护措施，防止人为或者车辆撞击破坏。

5.6.4沥青砼面层 5.6.4.1施工顺序

下层清理→测量放线→洒透层油→摊铺机人员就位、混合料开始拌制→汽车运输混合料至施工现场→人工摊铺沥青砼→机械整平碾压→验收→开放交通。

5.6.4.2施工方法 （1）施工准备

①机械准备：路面施工前所有机械都进行试运转，加足油料，压路机还将水箱加满水，各种机械在连续施工一段时间后，进行必要的维修。

②其他小型工具准备：主要是耙子、手推车等。

③人员准备：沥青路面施工速度较快，施工中需连续作业。施工前对所有作业人员进行详细的分工，定员定岗，对每个岗位的施工人员做好技术交底，使每个人都了解自己的工作内容，都能紧张有序地工作。对于机械操作人员，在上岗前要着重进行交底，使他们明白操作程序和操作方法，杜绝在现场操作中的随意性。

④路面基层清理：基层清理工作的好坏对沥青砼与基层粘结的影响极大，要清理干净，清理方法以人工清扫为主。

（2）施工测量

施工测量是路面施工技术中较关键的一环，施工测量的精度直接影响到摊铺质量。在两边人行道板上标记摊铺厚度，弹上墨线作为控制依据，每个断面设置不少于5个高程控制标记，挂线跟踪量测铺设厚度和高程。

（3）封层

在基层上铺筑沥青砼面层时，要喷洒透层油。透层油要符合设计要求，透层油的洒布量要控制准确，多洒和少洒都不利于粘结质量。透层油洒布前，先在基层上洒一遍水，待水渗入基层表面后再进行乳化沥青的洒布，并在铺筑沥青砼前预留一段时间让其自行渗入。人工撒布石屑和粗砂，用轻型压路机滚压一遍，在沥青面层摊铺前保证封层表面清洁无污物。

（4）拌和、运输

因桥面沥青砼方量较少，本区较近的地方没有现成的沥青混合料拌和厂站，自建厂站不划算，因而采用人工拌制的方式拌料，在桥头营地内搭设拌料用的加热坑道、铁皮、熬油罐等设施。

沥青砼拌和时严格控制沥青及各种矿料的用量及拌和温度，拌制的混合料要均匀一致，无花白料、无结团成块或粗细骨料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。

运输沥青砼的车辆事先在车斗上刷机油以防沥青粘结。涂刷机油采用喷雾器，以便喷撒均匀。运输车上要备有苫布以防运输途中遇雨和气温较低时沥青散热太快。

（5）沥青砼摊铺

沥青砼的摊铺是路面施工的关键工序之一。

摊铺工艺为：人员机具就位→运料车卸料→人工摊平→测量→双钢轮压路机压实。 施工人员机具等就位后，以测量标高为基准，先施工半幅，挂线控制摊铺厚度，运料车根据每米所需混合料缓慢均匀卸料，人工迅速摊铺整平，测控人员不断检测其高程和厚度，及时调整，碾压设备跟进压实。

（6）沥青砼碾压

沥青砼碾压是路面成活的最后一道工序。由于受大气温度、压路机性能、沥青砼混合料的性能、路面厚度等诸多因素的影响，碾压工艺也随之变化，碾压方法，碾压遍数都随之而变化。当沥青混合料摊铺一定厚度后，进行初压，因为此时混合料温度较高，因此采用轻型压路机，慢速、均匀碾压2遍。初压时要检查平整度、路拱，初压后采用重型机进行复压，碾压遍数根据实验段确定的遍数碾压达到要求的密实度，表面无明显轮迹。碾压时压路机应由路边压向路中，轮迹重叠要满足规范要求。不能在新铺沥青混合料上转向、调头。碾压速度要符合规范中的要求。在复压后进行终压，用钢筒式压路机碾压2遍，使平整度达到优良。

（7）接头缝处理

当沥青路面铺筑结缝时，可在已压好的部分上铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前要将预热用的混合料铲除，结缝要做到紧密粘结，充分压实、连接平顺。接缝处清扫干净、切齐、边缘涂粘层沥青。

六、施工进度计划

七、确保工期的措施

7.1、工期目标

本工程拟于2010年4月1日开工，到2011年4月1日完工，共12个月，历时366日历日。以实际下发开工令时间为准。

7.2、工期保证措施

7.2.1合理划分施工区域

各分项工程做到平行作业，以关键工程桩基施工和T制安年梁制安施工为重点，协调好各个单项工程进度，减少干扰，使之协调有序的进行。

7.2.2加强现场施工管理

加强现场协调，作好各工序间、各生产工区间以及各施工作业班组间的衔接工作，避免相互影响，推广先进施工技术经验，提高工效。合理地安排冬雨季施工，确保综合进度的实现。

7.2.3加强组织管理措施

我公司选派强有力的项目管理班子及技术素质好、有施工经验的施工队伍承担本工程的管理和施工，严格按照招标文件的要求进行施工，加强技术管理，并根据详细的施工图由项目总工组织有关人员编写详细的施工组织设计、总体网络计划、各项保证措施。工程技术部技术人员则根据总体进度计划，编制阶段性工作计划以及旬、月施工进度计划，并将在实施前报监理工程师审批和监督执行，同时技术人员据此给负责关键线路施工的班、组分解编排日、旬进度计划，切实做到以日保旬，以旬保月的进度要求。

7.2.4机械设备保证

在施工中，对设备易损配件要配足，做到及时修理，加强检查、维修、保养，保证施工期间设备的完好率，为顺利施工提供物质基础。预制场砼拌和设备配备有备用量，电力供应以网电为主，并配备发电机组以备急需之用。钻机、汽车、吊车、模板等设备要确保性能良好，在施工间隙抓紧保养和维护，并有一定的富裕量作为备用。门机和架桥机是施工安装最主要的设备，在采购和安装前详细准确计算所需设备的型号，确保运行时能吊运足够重的预制构件，安装时对接口、行走件、导梁、轨道等确保质量，正式运行前先进行试吊及抗风等检验，在运行过程中，及时进行设备保养和安全检查，确保施工中万无一失。

7.2.5物资、工程材料供应保证措施

物资、财务部门设置专人负责材料采购供应，提前与材料供应厂家协调配合，按施工进度提前制定材料供应计划。保证购料资金，作好材料储备，保证其运输道路畅通的工作。同时搞好与当地地方政府、公路管理部门的协调、配合，减少施工干扰，使材料供应工作能够满足生产的需要。在工程建设中，我方将成立专门的资金管理机构，对工程资金严格按照要求专款专用，内部资金的协调使用上，我方决不占用工程资金，确保

工程资金用于本工程施工，如果发生占用工程资金，愿意接受业主的罚款。

7.2.6 重点突出，均衡、协调地安排施工

开工后及时进行临建设施的施工，保证河道主槽的桩基施工在柱汛期到来之前完成桩基、墩柱和盖梁施工，为后续工程桥梁架设作好铺垫。T梁预制工作在左岸进行，根据施工进度设置6个预制台座，进行循环预制施工，梁体预制好，张拉封端完成后，在存梁场存放等待吊运安装。

7.2.7作好防汛和排水工作，保证开挖顺利进行

工程开工后在进行土方开挖的同时，注重施工临时道路的修建，这是保证主汛期前完成主河槽桩基的前提和顺利进行墩柱和盖梁施工向两岸滩地推进的安全保证措施。

7.2.8 设备要及时到位，要相互配合、相互补充

本工程的主要设备是门机、架桥机、混凝土拌制和运输设备，以及反铲、自卸车等，严格按照施工组织设计中所拟定的运输、制作和混凝土浇筑设备的数量和性能进场，才能保证浇筑强度，完成拟定的任务。

7.2.9 加强道路养护和排水，保证雨季道路畅通

对于施工期间的临时道路，采用碎石铺筑路面，路面保证中间高两边低，以利于排水。设专人进行路面平整和养护，清理排水沟内杂物，保证排水沟内不集水，保证道路雨季畅通。特别有坡段道路，除作好路面碎石铺筑，更要修筑时尽量减低坡度。保证道路少受降雨影响，同时保证混凝土浇筑顺利进行。

7.2.10 采用考核和奖励等综合管理手段，提高劳动积极性

加强现场考核管理，坚持例会制度，每周召开生产协调会和计划会；每月召开生产计划会，通过计划合理安排施工生产资源，确保工程计划按节点实现。

加强现场统计分析，按照网络进度图、P3计划控制软件安排专职计划统计员，分析各工序作业时间完成量关系，发现问题及时采取对策。利用P3跟踪功能，及时反馈进度报告，针对关键或滞后作业，采取必要措施赶工，保证节点目标。

八、确保工程质量的措施

工程质量是承包人经营管理的核心，承包人将以GB/T19001-ISO9001：2000质量体系标准的要求，建立完善的本工程质量保证体系，确保本工程达到优良等级，并力争创国家级优质工程。

8.1、质量方针和控制目标

8.1.1质量方针

在施工中投入精干人员，以先进的施工技术、精良的设备、科学的管理，修造精品工程，让发包人满意，并超越发包人的期待。

8.1.2质量目标

施工中将以发包人为关注焦点，认真贯彻质量方针，提高员工的质量意识，大力推行质量管理，保证质量体系的有效运行。依靠技术创新，确保该工程质量达到以下质量目标：

（1）安全、可靠、耐久、美观； （2）工期履约率达100%；

（3）单元工程一次验收合格率达100%； （4）单位工程优良品率达到75%；

（5）确保本工程达到优良等级，创建优质工程。

8.2、质量保证体系

8.2.1质量保证体系

为确保本工程施工质量目标的实现，建立质量保证体系，认真执行国家有关部门颁布的现行施工技术和质量验收规程、规范以及单项工程质量等级评定标准。加强宣传教育，使参建的全体施工人员树立“百年大计、质量第一”的指导思想。牢记以质量求生存，以信誉求发展，争创一流企业的目标。结合本工程的特点，建立完善的质量保证体系，编制质量计划，制定严实的质量保证措施，并确保其持续有效运行，使工程质量始

图8-1 质量保证体系框图

职能机构关键岗位 质量责任 具体措施 质量目标 建立组织机构及规章制度，明确部门权责，负责本项目施工合同及施工全过程的管 保证资源配置；负责管理施工合同及是 全理，对本项目产品的质量负全部责任。 项目经理 过程；组织控制业主提供产品，组织制定纠 正或预防措施；组织质量意识教育和培训工 作 项目总工 贯彻执行各种技术标准、法规及我公司的组织编制施工文件，落实设计技术要求，制质量方针、目标，对本项目的质量管理负 定各部门、各岗位的质量职责；组织施工过全面技术责任 程能力鉴定和计量管理工作；制定预防和纠 正措施；负责组织岗前培训和竣工总结。 修 财试理保证施工设备正常运转，保证设备出勤质工勤保养加工与机修设备；定期、按程序要求务验率。 量车程 检修施工设备。 器室 间 监技材 察术按试验规程和施工技术要求定期检验各项部 部 部 随时进行现场试验 目施工质量 负责采购和检验工程所需物资，对所购材料负主要责任。 监督执行施工作业文件和监理、设计要求，对工程质量负主要责任。 评定和选择所采购产品的供货方；按程序进行进货和验收；制定物资采购计划；做好库存物资的存放、保管、标识和维护工作。 指定专职质检员对施工环节进行抽查；安排现场技术员，解决施工中各种异常问题；制定有关技术措施，落实设计和监理要求；履行各种报表、资料的整理和传递工作。 认真完成班组自检程序；对其它机组进行监督；坚持持证上岗；发现问题，及时汇报并处理。 坚持每道关键工序的现场验收；任意抽查施工中各施工环节；对不合格和违规工序，当场指出并责成返工处理；及时总结当班施工情况，完成质检记录。 重确大保质分量部事分故项。工程施工质量合格率达100 工长 ％，争取优良率大于％，施工中无85现场值班员 班长 记录员操作手 严格执行技术要求、工程师指令，对每道工序认真操作，履行自检、互检，对施工质量负直接责任。 认真控制现场每道关键工序的施工，做好专检工作，对工程质量负直接责任。

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