ISO9001-2015制程QI抽检规范

制程QI抽检规范

（ISO9001：2015）

1. 目的

对过程产品进行再检验,确保产品在交付时达到顾客要求. 2. 范围 适合品检部 3. 职责

3.1: 品管部责任

3.2.1: 每两小时对每条生产线进行抽样检验工作,并填写有关检验记录及返工要求.

3.2.2: 监控生产部标识每小时生产的成品及数量,包装好的成品填写<<每小

时成品状态表>>,未包装的成品填写<<标识卡>>. 3.2.3: 功能坏机提供给PE部进行分析. 3.2.4: 对返工品进行再检查确认. 4. 定义: 无. 5. 程序

5.1: QI抽机检查

5.1.1: QI每两小时从拉尾抽取13PCS产品(如不足13PCS则全检),依据PO

BOM QC /QA规格及QI检查标准对产品外观及功能等进行检查(针对特

别项目的检查为1PC)允收标准如下表.

5.1.2: QI在检查过程中,如果发现不良品超出允收标准时,须通知QI组长或QI主管进行确认.

5.1.3: 经QI主管确认不合格后,QI填写<<线架/制程QI检验报告>>及<<翻

工通知单>>通知QC主管及生产部主管对不合格产品进行确认,QC及生产部确认完毕在报告和翻工单上签名.

5.1.4: 经判定为不合格,QI在生产部卡板上摆放好的成品货注明不合格;

经注明不合格的货品,生产将对整卡板产品进行返工; 经判定为合格则在产品上注明合格并签名,生产部根据合格标识将货品入仓.

5.1.5: QI将不良品或功能坏机提供给PE部进行分析,PE部需将分析结果通

知生产部或品管部,如有必要提出返工方案给生产部及品管部. 5.1.6: 当QI抽检过程中,同一张生产单相同的问题出现两次或以上,QI主管

即要发出纠正预防措施给相关部门. 5.1.7: 品管部IPQC监控生产部返工,合格后在翻工通知单上确认签名,注明已返工并重检合格;再由QI重新抽检确认.

5.1.8: 如果生产的产品用胶盘装未包装的,则由生产部填写本厂的<<标识

卡>>贴纸,填上生产时间段及每小时生产数量,在每箱贴上<<标识卡>>,QI检验完后,须在<<标识卡>>上注明检验状态,合格或不合格. 5.2: 跌落测试要求(只适用于成品抽检)

5.2.1: 当生产单数量在5000pcs以内时,QI开拉时需抽取5pcs进行成品跌

落测试,如果生产单数量在5000pcs以上时,则每5000pcs抽取5pcs,进行跌落测试.

(备注: QI做完摔箱测试后的产品处理如下:

1. 彩盒/卡通箱直接报废; 2. 产品须下拉重新检测后方可重新包

装.)

5.3: 内机检查

QI抽检,每个小时对该拉线成品抽取3pcs进行拆机检查其内机. 5.4转速测试要求

5.4.1: 风筒开机时最高档的转速及开机后1分钟时的转速都应在相应转速范围的±2%.

5.5: QI送板入寿命房及QE房(只适用于成品抽检)

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