24㎡、30㎡带式烧结机安装说明书

24㎡、30㎡带式烧结机

安 装 说 明 书

马鞍山市得盛机械制造有限公司

二00七年二月

24㎡、30㎡带式烧结机安装说明书

目 录

第一章 概述

第二章 主要技术性能及参数 第三章 主传动系数简图 第四章 制造、装配和涂漆 §1 制造与装配 §2 涂漆

第五章 安装及技术要求 §1 前言

§2 主要零件、部件或组件的重量 §3 设备安装前的准备工作 §4 安装顺序

§5 主要部件安装与正确性之检查 一 骨架组装

二 烧结机主传动装置 三 尾部装置

四 轨道安装与检查 五 布料装置

六 风箱及端部密封装置 七 烧结台车 八 干油润滑系统 九 1#灰斗

十 2#灰斗及油槽 十一 遮灰装置 十二 水箱

十三 机尾水平移动滑架的安全装置行程开关 十四 点火保温炉 十五 粘矿清除装置

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第一章 概述

本机是以消化、推广新技术为指导思想。并在总结分析我国现有烧结厂的烧结机的前提下。结合我国实际情况进行设计的新型带式烧结机。

该机由主传动系统、布料装配、带隔热件的台车、水平移动式的尾轮装置、风箱及端部密封装置、轨道、装配式的骨架等部分组成。

烧结机是供铁精粉或铁富矿粉加溶剂（石灰石），燃料（焦粉）等组成的混合物料。经烧结而成块之用。同时，可以除去其中的一部分有害杂质（包括硫、磷、铅及其它）。

第二章 主要技术性能和参数

本机为连续带式烧结机。铺料、点火、保温、卸矿都是一个连续不断的过程。 1、台车工作面宽度 1500㎜

2、台车行进速度 0.6386～1.935m/min 3、有效烧结面积 24㎡、30㎡ 4、最大通过能力（混合料比重1.7t/㎡，料层厚度为400㎜～450㎜，台车行进速度1.8m/min）110T/h～124t/h

5、有效烧结长度 16m，20m

6、烧结料层最大厚度 400㎜，450㎜。

7、烧结物料一铁精矿粉、焦炭粉、石灰石粉矿等混合而成的混合物料。 8、混合物料堆比重 1.6～1.8t/㎡ 9、头、尾星轮中心距27.250m,31.250m 10、头、尾星轮节圆直径φ2775.5㎜ 11、主传动电动机

型号 YVF2-160L-6 功率 NH=15KW

转速 nH=0～1000r.p.m 12、主减速机

型号 CS115 减速比 i=896 13、开式齿轮速比 i=5 14、主传动总速比 i0=4480 15、混合料给料圆筒传动电动机 型号 YVP12M-4 功率 NH=4KW

转速 nH=0～1500r.p.m 16、 七辊布料装置传动电动机 型号 Y160M-6（双轴伸） 功率 NH=7.5KW 转速 nH=950r.p.m 17、粘矿清除装置传动电动机 型号 Y802-4 功率 NH=0.75KW 转速 nH=1500r.p.m

18、机器工作制度：24小时连续工作

19、台车数量（不包括备品）63台，70台 20、设备总重（不包括点火保温炉重量） 21、设备外形尺寸 长32.650m 36.650m

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宽8.0165m 8.0165m 高8.707m 8.872m

第四章 制造、装配和涂漆 §1 制造与装配

一、本机器各零件、部件应严格按照其施工图上的公差、技术要求与装配工艺进行制造和装配，要特别注意骨架各个结构的正确性。

二、骨架上用来固定其它零件、部件的孔要严格按图上设计要求进行加工或配钻。 三、每台减速机应遵照图纸的技术要求全部装配及空载试运转。

四、本机器中的零件、部件于一个制造厂不能完全制造时，而由外厂协作或订货得到的成套设备和机构，应符合图纸及有关文件的技术要求。

五、全部零件、部件应有清楚的标记，其中包括相关连续的全部可拆除处。 六、头部、中部、尾部骨架的装配正确性被检查后，将其上的连接螺栓拧紧。中部骨架（图号84080.3）按其图上标注部位的焊接符号（按GB423-80标注的）进行焊接。头、尾部骨架需工地焊接的部位，原则上是待各部件组装后进行。

七、本机器各组成部分在制造装配完毕后，应分别进行空载单机试运转4小时，并达到下列要求。 1、齿轮传动装置及减速机工作要平稳无异常噪音现象，且不得有漏油等缺陷。其轴承温度要处于正常范围内（滚动轴承工作温度一般不超过70°C，滑动轴承工作温度一般不超过60°C）。

2、齿轮对（2级精度时）啮合的接触斑点要齿高不少于60%按齿宽不少于65%。

八、本机器制造厂如有条件能进行总装配及试车时，则必须进行总装配几及试车。以检查制造、装配质量。发现问题及时处理。总装配的技术要求请按本说明书第五章之有关规定进行开动及试运转。并邀请生产单位（用户）及设计单位派员参加，以便协商有关事项。

如制造厂确因条件限制，无法进行设备总装配及试车时，可按如下方案之一进行。一个是可留到生产单位（用户）进行。制造厂负责质量到底，并提前运到用户。便于提早安装，以免影响投产日期。另一个是在制造厂按骨架分头部、中部、尾部三大部位进行试装（或组立）。其装配要求亦符合本说明书第五章的有关规定。

九、本机器在制造厂经总装配及试车后，或分部位进行试装（或组立）后，发运到用户。在拆运过程中应分部位作好明显的标记，以防与其它部位混淆。这时用户应派负责安装的专业人员参加这一工作。了解其装拆顺序要领，并共同作好记录，一式三份，随产品发栓施工单位，设计单位、用户。以备现场安装时研究使用。

§2 涂漆

一、各零件、部件的非加工面均须涂上一层灰色耐热漆，涂漆之前必须清除其上的毛刺、焊渣、灰尘、氧化铁皮及铸造砂等杂质，或按制造厂油漆标准进行。

二、各减速机内必须涂上耐油红漆，并用红丹打底。

三、集中润滑系统的各输油管外表面涂上一层黄色的耐热油漆。

第五章 安装及其技术要求 §1 前言

一、本技术要求仅适应于本机结构型式的24㎡、30㎡带式烧结机安装的基本要求（为清楚起见以24㎡烧结机尺寸为例，在安装插图中作为示例）。

二、研究本技术要求时，要参看烧结机之全套装配与安装图进行。

三、各装配图上 之技术要求，作为烧结机在装配与安装过程中，对本说明是技术要求的补充说明。

四、本机之安装工程应按照施工安装单位提前作好的技术操作规程执行，以保证本技术要求的实现，从而确保机器安装的正确性。

五、紧固一个螺栓组的场合时，要做到使其螺栓均匀地紧固。

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六、在安装过程中，不得将管道当脚手架。

§2 主要零件、部件或组件的重量。 见表5-1 §3 设备安装前的准备工作

一、由于烧结机全套零件、部件复杂庞大，所以在安装现场应当整顿零件、部件之存放地点。以保证零件、部件保管良好。不受潮湿及撞伤。保管场地之整顿应当根据安装顺序之要求，使其零件、部件能迅速按顺序发出。

二、烧结机在安装前，应当检查和验收钢筋混凝土基础的质量是否符合要求，地脚螺栓的平面配置等。必须符合烧结机总图的尺寸及本说明书的要求，如与图纸不符，则安装单位，土建施工单位协商解决。

三、烧结机骨架及各部件之安放应备有起重移动工具（如手拉葫芦 起重机等）。起重工具之起重量可参照本章§2（主要零件、部件或组件的重量）来选择。

四、设备各零部件在安装前。应将其上的灰尘等脏物除去，但机体磨擦表面除扫去灰尘外，应将其上的保护层涂料清除干净，同时涂上润滑油。

五、设备各零部件在安装前，应检查各加工的工作表面有无损伤，如有损坏应当修理之，否则不得安装。

六、安装时，应注意保护磨擦面，并用于布和净油抹干净。

七、本机各部是拆散运输的，因此，在现场组装时，请按图纸正确的进行。

八、各零部件之间的连接部位。事先应进行充分的了解。在明确连接关系后，再行施工。

九、本机各部分的安装须按照图纸及本说明书所规定的安装精度进行检查，并作好自检记录。在受到有关人员承认之后，方可进行下道工序。

十、在烧结机安装前，用精密仪器（经纬仪、水准仪和钢卷尺等）根据预先埋设的中心，标板（或中心标记）之原点为基准，检查烧结机的纵向中心线和各柱脚基础（及各柱脚底板）的中心线，基础的设定高度（即安装烧结机的柱脚底板表面的标高）和水平度的精度（如表5-2）、埋设螺栓露出基础面的长度（不包括二次灌层的高度在内）和螺栓座标位置。找正之后，用无收缩性灰浆，浇灌二次灌层。浇灌时，要防止柱脚底板位移，浇灌后保养4天。保养中，应注意防止异物落在柱脚底板上面。

柱脚底板（δ=30）沉入二次灌层的深度为20㎜，二次灌层的水平面尺寸=柱脚底板尺寸+80～100㎜，如图5-0所示。

十一、主传动减速机，混合料给料圆筒传动减速机，反射板自动清扫提升装置传动减速机在安装前均必须清洗干净，并检查其齿轮啮合的正确性，检查并调整好，其轴承间隙，是否符合图纸要求。同时，作好自检记录，以备生产单位（用户）验收凭证。滚动轴承和齿轮（包括开式齿轮）之工作表面不得留有锈迹。

十二、往减速机内注入润滑油时，要用过滤器或安放在视孔上的网筛过滤。此时注入的润滑油应当洁净。不可含有杂质及混合物。注入的润滑油的标号应符合图纸规定。

十三、减速机清洗装配完了以后，要用电动机之最大转速空车试运转2小时，运转时应平稳无异常噪音和响声。减速机之接合处不得有漏油现象。

十四、烧结台车在安装到机体上以前，要将所有车轮盖打开进行详细检查和清洗干净，车轮内用MoS2 复合钙基润滑脂（2号）或3号钠基润滑脂（ZN-3）。

§4 安装顺序 如图5-1所示

§5 主要部件安装与正确性之检查

一、骨架组装（以鄂钢24㎡烧结机尺寸及柱脚作为示例）

1、骨架组装前，应对以基础施工预先埋设的水准点为基准，验收烧结机基础的螺栓配置是否与烧结机总图要求相符。骨架组装应在骨架柱脚以下的各种构件安装完成以后，方可开始骨架的安装。

基础的设定高度和水平度的精度要求

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（2）铺底料装置的安装 （a）给料漏斗部件的安装

装入后，以烧结机纵向中心线为基准，计测a和a＇数值详见安装精度要求（表5-9）通过调节调整垫片组，调整高度和水平度。通过预先在头部上骨架上已测定的给料漏嘴部件轴心线的标记，检查安装轴承座的螺栓孔偏差，如果偏差较大。可参照表5-9中的图示A-A和B-B，调整好直角度，其数值偏差允许值，详见表5-9所示。

安装后，在压滚支架，重锤斗及钢丝绳没有安装前，给料漏斗嘴部件，应能摆动自由。 给料漏嘴部件示意图，详见图5-30。 （b）过度漏斗部件和扇形闸门的安装： a先装入扇形闸门 b过渡漏斗部件的安装

把过渡漏斗部件整件搬入，置于规定位置。以烧结机纵向中心线为基准，通过调节调整垫片组，调整高度和水平度，其偏差允许值。可按自由公差值，但应以上、下有关零、部件连接无妨碍，扇形闸门打开与关闭均灵活为原则。

另外，还检查过渡漏斗部件与给料漏嘴部件相互高度位置和水平位置尺寸是否正确。 c扇形闸门的安装：

在过渡漏斗部件的轴承上，把扇形闸门部件的小轴装入，使扇形闸门安装在过渡漏斗部件上，并且用螺钉M12×30紧固牢。然后再安装与传动链轮有关的零、部件。如：各种支座、传动轴部件、蜗轮减速机……等。均根据图纸要求进行安装。通过支座在支架上垂直移动，传动轴部件的轴承座在支座上垂直移动，达到调节链轮的理论高度；并通过调节调整垫片组。调整链轮的理论水平位置，由于扇形闸门在制造过程中产生一定的误差。在实际情况下，还要对链轮和链条高度位置和水平位置再进一步作细微调节，使链轮和链条之间啮合良好。驱动手轮安装完毕后，旋动手轮时，扇形闸门打开和关闭灵活，此外再将扇形闸门置于关闭状态。检查间隙，以不产生漏料为原则。然后把支座与支架焊牢。并把紧固轴承座的螺栓拧紧，使传动轴部件固定（详见图5-31）。

d 此部件中其余的零、部件安装。 按照图纸要求安装齐全

调整压滚支架的水平位置，使给料漏斗嘴部件的斜面置于～21位置。（见图5-30）。 暂时调节挡板部件的最下端至台车篦条表面之间的距离为～50㎜位置。以后根据生产需要对铺底料层厚的要求。再进行调节。

（3）附属部件一平料装置的装入。

在反射板的反射板机槽装入前，预先把平料装置中的主要零、部件装入（除蜗轮减速机相关的零、部件外）。暂待安装。

（4）反射板机槽的装入 （a）反射板的道轨安装

按照图纸要求把道轨放置在指定位置上，以烧结机纵向中心线为基准，计测a和a＇数值，详见表5-11安装精度要求，调整好后把固定道轨的螺栓拧紧。

（b）反射板机槽装入

在道轨安装完毕后，把反射板机槽装入，置于道轨之上。然后装入蜗轮减速机和传动轴，使反射板机槽置于规定范围的中间位置，以后根据生产实际情况，再进行调节。

（5）圆筒给矿装置的安装

（a）给料圆筒装置及驱动部分的安装 a 给料圆筒装置安装

在给料圆筒装置装入前，先用尼龙条带或其它废料，把该装置中的衬板保护起来，再进行吊装。 另外，在给料圆筒装置装入前，预先在头部上骨架上做出给料圆筒装置轴心线的标记，检查安装轴承座的螺栓孔偏差，如果偏差较大。可参照安装精度要求表中的图示A-A和B-B，调整好2度。其偏差允许数值详见表5-12所示。装入后，以烧结机纵向中心线为基准，计测a和a＇数值，允差详见安装精度

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要求表。通过调节轴承座下面的调整垫片组。调整高度和水平度。其偏差允许数值，详见表5-12所示。

b驱动部分安装

圆筒给矿装置的驱动部分是CS45型蜗轮圆柱齿轮减速器，直流电动机，测速发电机，联轴器等，均已安装在驱动装置底座上。首先检查其装配型式是否与图纸相符，然后整体吊装。起重工具参照表5-1的重量选择。

圆筒在给矿漏斗部件和扇形闸门部件安装前，进行安装，装入后，调整好十字滑块联轴器两轴的不同心度允差。倾斜0.8/1000，径向位移y≦0.1㎜。

对CS45型蜗轮圆柱的齿轮减速器预先应进行检查清洗，将零件上所涂的防腐油洗净，在安装完毕后，安宁图纸要求装入所需的润滑油。

（b）给矿漏斗部件和扇形闸门部件的安装

a在给矿漏斗部件装入前，先装入扇形闸门部件，暂待安装。

b把给矿漏斗部件整体搬入，置于规定位置，以烧结机纵向中心线为基准，计测a和a＇数值，其允差详见表5-13所示。通过调节调整垫片组，调整高度和水平度，检查给矿漏斗部件与圆筒给矿装置相互关系的水平尺寸c和高度尺寸b，其偏差允许值。详见表5-13所示。

c扇形闸门部件的安装，参照铺底料的扇形闸门安装要领进行安装。 （6）附属部件的安装

（a）将圆筒给矿装置、反射板等的附属部件，按照图纸安装齐全。 （b）反射板的自动清扫驱动装置安装

反射板的自动清扫驱动装置在布料装置中，应最后安装。该装置除滑轮部件和安放滑轮部件用的角钢之外，其余整体装入，其重量约1300公斤。按常规安装，无特殊要求。

（7）单独试运转

（a）圆筒给矿装置驱动部分

试运转的步骤：原则上是先检查，后驱动，驱动时，先人工（在电动机的联轴器附近扳动）。并参照第六章烧结机试运转要领执行。

（b）反射板的自动清扫驱动装置

a试运转的步骤：原则上也是先检查，后驱动，驱动时，先人工（把电磁制动器松开，在电动机的联轴器附近扳动）。后电动（此时电磁制动器，应恢复正常工作）。电动时，先将定扭矩联轴器的传动扭矩从最小范围开始，逐渐加大到合适为止。

b定扭矩联轴器的调整

本装置采用定扭矩联轴器力矩调整范围为： M=1.16～2.43㎏—m 设定力矩为: M=2.43㎏—m

按蓝图(图号82024)调整弹簧的距离X值，调整时要求每个弹簧调整量相等。参照表5-10，从低值向高值调整，直至带负荷启动不打滑为止。

c其他调整

将卷筒和活动板均接上规定的钢丝绳，调整好行程，开关位置和推动行程开关动作的小轴，使之运动正确，详见反射板和自动清扫器驱动装置的蓝图之说明和控制要求，由于钢丝绳经过一段时期的使用而伸长。此时，应对自动清扫器驱动装置中推动行程开关动作的小轴，进一步调整好，使之运动保持正确状态。

3、布料装置系统有关安置精度要求的各表，凡建议采用的测定方法，不是唯一的测定方法。允许施工单位采用其它方法代替。但以达到表列的安装精度要求为原则。

六、风箱及端部密封装置 1、安装顺序

风箱和端部密封装置的安装必须遵照图5-32所规定的顺序进行。

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2、刮油装置的安装要求 （1）、刮油装置的安装必须在轨道以及2#夹斗及油槽安装调整合格后进行。 （2）、刮板的安装按图5-33要求进行，具体要求如下：

（a）确保刮板中心线与烧结机台车密封装置中心线一致，其中心线偏移允差≦0.5㎜。 （b）刮板必须对准油槽。

（c）刮板必须与烧结机台车密封装置接触。 3、风箱的安装要求 （1）、风箱的安装必须在轨道安装调整合格后进行。 （2）、侧板的安装按图5-34要求进行。具体要求如下：

（a）确保固定滑道中心对烧结机纵向中心线距离为820±0.5㎜。 （b）确保侧板中心对烧结机纵向中心线的距离为835±0.5㎜。

（c）在固定滑道安装后，以轨道的轨面为基准。确保100-1。利用侧板垫片组进行调整。每次调整量为0.5㎜。

（3）、固定滑道的安装按图5-35要求进行。 （4）、横梁的安装按图5-36要求进行，必须保证定位座与中间支架两边间隙均等。间隙调整合格后定位座与骨架横梁用连续焊缝焊牢。

（5）、托架的安装按图5-37要求进行。必须保证骨架横梁与托架间有0.1～0.5㎜的间隙，以垫片组进行调整。

4、端部密封装置的安装要求 （1）、端部密封装置的侧板、固定滑道、横梁、托架等的安装按照风箱的要求进行。 （2）、按图5-38要求进行调整，具体要求如下：

（a）调整侧板垫片组的突块与侧板间距为8㎜以内。

（b）以调整合格后的固定滑道为基准，调整后板与固定滑道的标高差为10＋3㎜（调整台板高度时，以调整螺栓来实现）。

（c）以安装调整合格后的侧板及台板为基准，调整两侧的台板及活动框架侧板与垫板之间隙1㎜以内；调整台板彼此之间的间隙为2㎜以内（以调整垫板与侧板间的调整垫片组来实现）。

（d）确保石棉密封板与活动框架侧板之间接触紧密。 （3）、端部密封装置配重调整

端部密封装置配重的添加以配重力矩比活动框架力矩稍大为原则，当配重添加后，人为地把台板压下，而压力消除后仍能自动复位为：合格。

七、烧结台车

1、烧结台车的制造、装配除按台车图纸之技术条件进行检查，验收外，台车装配完毕之后，还应着重作如下检查：

（1）隔热件和篦条是否超出台车本体的长度，如有超过，即为：不合格。当隔热件与本体长度方向的端面之间的间隙不得小于2～3mm。

（2）将台车缓慢地作360°的回转过程中，其篦条不得有自由掉出的现象产生。 （3）每两排的篦条端部之间必须留有间隙5～6mm，不得相互顶死。 （4）篦条之间的间隙最大不超过6～7mm。 2、烧结台车的安装：

烧结台车安装前必须清洗车轮内的滚珠轴承，其上不得留有锈迹，烧结台车是最后装入烧结机的部件。首先将组装好的台车吊装到头部星轮附近，人为地缓慢而均匀地把第一辆台车与星轮齿相啮合，使台车驱动电动机反转。反转时，在驱动装置、头部弯道及空车道等处指定专人负责检查，这些部位是否有异常现象，以便及时处理，然后，按同样的方法，将第2辆台车装入，如果确认无异常现象，就以最低机速或点动方式连续反转装入台车，但此时要一辆接着一辆地喂入轮齿，中间不许有间断现象（即不得有不啮合的轮齿），使上侧轨道上的台车全部由反转装入下侧轨道之后，就开始尾部星轮上的台车，首

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先也是将第一辆台车与尾部星轮齿相啮合，使其人为地作正常方向匀速旋转，检查有无异常现象，然后照样重复一次，确认为完全正常的话，就连续不断地将台车喂入星轮齿，此时方可酌情增加重锤的重量，使水平移动滑架往机头方向有移动的趋势，并用锚杆拉力计，（液压千斤顶）与之配合，直至轮齿挂满台车不自行转动为止，最后将余下的台车装入上侧轨道上。

3、在安装台车之前，必须事先开动集中干油润滑装置，给滑道上加注润滑油，各注油点，必须工作正常，否则不得安装烧结台车。

4、在安装台车之前，刮油装置的刮板顶端必须调节到低于台车轮子水平中心线10mm以下，否则不许装入台车，当烧结机作正常方向运转时，才将刮板顶端调节到工作位置。

八、干油润滑系统 1、安装前的准备 （1）备管

Ф18×3、Ф14×3油管基本上沿着烧结机骨架各种立柱及横梁分布，配制时，可依实际情况选择最短线路；管道布置时，若遇到各种筋板，则允许割孔穿过，在给油器至润滑点之间，在主油管至给油器之间，除图纸规定采用的活接头外，中间不许再用活接头，也不允许用焊接方法接长，对线路较长的Ф18×3管路，中间可酌情增设活接头，但数量不宜大于2个，亦不许用焊接方法接长，管道加工具体要求如下：

（a）切管

切管时，管口要切整齐，在没有完成节断前不允许折断，切后除毛刺。 （b）攻丝

攻丝时，管丝的损坏率不得超过全部丝扣的10%。 （c）弯管 弯管时，弯管半径必须符合图示要求，在图纸上未标注者，则最小弯曲半径R≥3~3.5d（d为管外径）。 （2）油管酸洗

首先将管子敲打吹刷，用20%的硫酸或盐酸溶液进行酸洗，然后用8%的石灰水溶液和热水清洗之，干燥后涂上矿物油，装配前堵住管道端，这是一个连续的过程。

（3）管路配件用50%的煤油和50%的润滑油配成混合油洗净，干燥后涂上矿物油，装配前堵住进出口。

（4）润滑设备的拆洗及重装按其说明书进行，或按《机械设备安装工程施工及验收规范》有关清洗、拆卸和装配的规定进行。

（5）给油器的耐压力和工作压力试验 （a）耐压力试验

2

分别从两输入孔中加压到100㎏/㎝，一分钟内，在此压力下各处不得漏油。 （b）工作压力试验

在给油器中的旧干油全部排出后，分别从两输入孔加压到给油器开始工作并作好记录。选择其中一

2

个较大的压力作为该给油器的工作压力，此工作压力不得大于40㎏/㎝，并用字头在给油器上标出其实际工作压力。

2、润滑设备的安装

（1）润滑设备必须在烧结机各部件安装完毕以及准备工作就绪后方可进行安装。 （2）电动干油站的安装按其说明书要求进行。 （3）双线给油器的安装

（a）给油器在润滑系统中应按照其试验工作压力的大小依次排列，工作压力愈大的应距离站愈近，愈小的应离油站愈远，以降低整个润滑系统的工作压力。

（b）担负几个润滑点供油的给油器，应尽可能布置在中间位置，以利压降相等。 （4）管路敷设

（a）管路的敷设必须满足于油润滑系统原理图的要求，不允许随意更改原理图。

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（b）主油管的配置按有关图纸的技术要求进行。

（c）敷设干油支管时，应保持润滑系统中给油器指示杆工作的一致（即指示杆伸出是都伸出，缩回时都缩回）。以便检查给油器的工作情况。

（d）管路的连接，不允许采用焊接，几在螺纹连接处，禁止使用麻绳、白漆或红铅油，用聚四氟乙烯生料带缠绕。

（e）润滑系统要求特别清洁和严格。管路、管路附件及润滑设备在安装过程中不能掉入任何脏物。 （f）平行管路的连接件（如活接头、弯头、三通、法兰等）。必须措开。凡沿着不动的立柱、横梁等分布的管道、必须很好地固定，固定时，只有利用管夹。不允许进行焊接。凡沿着活动的立柱。横梁等分布的管道，除图示规定用活动管夹外，余者不得固定。

3、润滑系统的装油、清洗

（1）润滑系统在装油时，必须拆除各润滑点的供油。 （2）利用干油站油泵进行装油。

（3）装完油后进行管道清洗，直至把脏物全部排出为止。 4、干油润滑系统的试压。 （1）中部自动润滑系统：

2

（a）开动油泵，待油站油压升至100㎏/㎝时，停止油泵，经过半小时后，压力下降率不超过10%，即为合格。（压力操纵阀此时不能控制油泵的停机及其电磁阀的换向）。

（b）一条干线试压完了，放掉压力，按上述步骤对另一条干线进行试压。 （2）头部、尾部手动润滑系统：

2

（a）驱动手动加油泵，待油压升至70㎏/㎝时，停止油泵。经过半小时后，压力下降率不超过10%，即为合格。

（b）一条干线试压完之后，放掉压力，按上述步骤试验另一给油干线。 （3）试压过程中，不能接入润滑点，给油器的给油量调到最小。 5、干油润滑系统的调整。 （1）给油器给油量的调整。

（a）烧结机固定滑道：每孔每次给油量为1.5 ml。 （b）各种轴承：每孔每次给油量为1ml。 （c）各种滑轮：每孔每次给油量为1.5 ml。 （d）各种减速机轴承：每孔每次给油量为1ml。 （e）其它润滑点：每孔每次给油量为1ml。

（2）压力操纵阀动作压力的调整（见图84091.2（三）） （a）对（yZF-10），及（yZF-10）。

2

按其后面的给油器开始工作时的压力，外加上5～10㎏/㎝的备用压力并以其中较大一个压力作为其动作压力。

（b）调整过程中不能接入润滑点。

（c）一个系统调整完了，接着调整另一系统，并在调整后，配合电气设备进行一次自动操作，以检查油站系统的自动控制情况，合格后即接入润滑点交工生产。

6、润滑系统的试压。调整过程中的注意事项：

（1）在机械设备不工作时，禁止过多的向润滑点供油。为此，润滑系统的试压。调整过程中应拆除润滑点的给油支管，把给油器的给油量调到最小。同时，润滑系统的试压调整应两条给油干线分别进行，不要交替给油。

（2）应在可能范围内，尽量降低干油润滑系统的工作压力，使其更好地工作，并便于保养和维护。为此，给油器在安装前须试验其工作压力。安装时，按其工作压力大小依次排列，工作压力愈大的应距离油站愈近。

（3）在试压及调整过程中，如需中途停车修理或休息，应将管中的压力放掉，以免时间过久将管路胀坏和避免修理时发生事故。

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