发动机连杆机械加工工艺设计 - 图文

哈尔滨广厦学院

毕 业 设 计

系 别 专 业 班 级 学生姓名

2015

汽车与机电工程系 交通运输 11级交A(1)班 窦玉鹏

年 5月 20 日

哈尔滨广厦学院

毕 业 设 计

题 目：发动机连杆机械加工工艺设计 学 生： 窦玉鹏 指导教师： 王亚萍 专 业： 交通运输 班 级： 11级交A（1）班 系 别： 汽车与机电工程系

2015 年 5 月 20 日

哈尔滨广厦学院 本科毕业设计任务书

学生姓名 系 别 起止时间 窦玉鹏 汽车与机电工程系 学 号 专 业 1110811129 交通运输 指导教师 联系方式 王亚萍 15244756012 自 2014年11月10日 至2015年6月18日 毕业论文（设计）题目：发动机连杆机械加工工艺设计 题目来源：□教师科研项目 √教师指定 □学生自拟 □其他 （在□中打√） 立题目的和意义： 随车汽车工业的发展和汽车在日常生活中的重要性以及汽车市场的大量需求，汽车生产方式基本为批量生产。在汽车发动机制造中，连杆的加工多属于大批量生产，广泛采用先进工艺和高生产效率专用机床，实现机械加工、连杆盖和连杆体装配、称重、检验、清洗和包装等工序自动化，所以为成批生产整体锻造的连杆机械加工工艺过程所设计的新的加工理念与加工模式。 主要研究内容： 通过对发动机连杆机械加工工艺设计，使我能够综合运用所学知识，从分析零件结构特点和审查零件结构工艺性入手，根据零件技术要求和材料，阐述连杆对毛坯选择、定位基准、典型表面的加工以及零件的机械加工工艺过程，并更加深刻的了解连杆制造的重要性。 工作计划及时间安排： 1．查阅相关文献资料： 2014年 11 月 10 日至2014年11 月 30 日 2．完成开题报告： 2014年 11 月 30 日至2015年 4 月 20 日 3．完成论文初稿，接受中期检查： 2015年 4 月 15 日至2015年 5 月 6 日 4．修改论文直至定稿，装订成册： 2015年 5 月 6 日至2015年 6 月 10 日 5．进行论文答辩： 2015年 6 月 10 日至2015年 6 月 18 日 指导教师签字： 年 月 日 系主任签字： 年 月 日

哈尔滨广厦学院 本科毕业设计审阅评语

指导教师评语 是否同意答辩：同意□ 不同意□ （在□中打√） 指导教师（签字） 职称 年 月 日 评阅人评语 是否同意答辩：同意□ 不同意□ （在□中打√） 评阅人（签字） 职称 年 月 日

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本科毕业设计答辩评语及成绩

答辩委员会评语 毕业论文成绩 所在系签章 年 月 日 答辩委员会主任所在系 答辩委员会主任职称 答辩委员会主任签字 年 月 日

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摘 要

连杆是汽车发动机中重要的组成部分，本文主要论述了发动机连杆的机械加工工艺。连杆主要是把活塞和曲轴连接起来，使活塞的往复直线运动转换为曲轴的旋转运动。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆刚度和强度。由于连杆既是传动零件又是运动件，须综合材料选用、结构设计。在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析，联系实际通过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其机械加工余量、工序尺寸的确定。

关键词：连杆；工艺设计；加工余量；工序尺寸

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Abstract

Automotive engine connecting rod is an important part of this paper discusses the machining process of engine connecting rod. The main link is connected to the piston and the crankshaft, so that the reciprocating linear motion of the piston is converted to rotary motion of the crankshaft. Link to withstand the impact of dynamic load, thus requiring the link stiffness and strength. Since both the transmission link is part of moving parts, must be integrated material selection, structural design. In its design, we first link process analysis, and practice by conducting rod machining process analysis and mechanical allowance, the process to determine the size of their understanding of the specific design.

Keywords: link, process design, allowance, step size

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目 录

摘 要 ............................................................. I Abstract ............................................................ II 第1章 绪论 ....................................................... 1

1.1 设计的主要研究内容 ........................................ 1 1.2 加工工艺设计的目的及意义 ................................. 1 第2章 汽车连杆机械加工工艺设计 .................................. 3

2.1 连杆的结构特点及作用 ...................................... 3 2.2 连杆的主要技术要求 ........................................ 3

2.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 ....................... 3 2.2.2 大、小头孔中心距 ...................................... 3 2.3 连杆的材料和毛坯 .......................................... 4 2.4 连杆的机械加工工艺过程分析 ............................... 4

2.4.1 工艺过程的安排 ........................................ 4

第3章 连杆工时定额的计算 ......................................... 8

3.1 连杆大小头平面和大小头孔的加工 ........................... 8

3.1.1 铣连杆大小头平面 ...................................... 8 3.1.2 粗磨大小头平面 ........................................ 8 3.1.3 加工小头孔 ............................................ 8 3.1.4 铣大头两侧面 .......................................... 9 3.1.5 扩大头孔 ............................................. 10 3.2 加工连杆体和连杆盖 ....................................... 10

3.2.1 铣开连杆体和连杆盖................................... 10 3.2.2 加工连杆体 ........................................... 11 3.2.3 铣、磨连杆盖结合面................................... 11 3.2.4 铣、钻、镗连杆总成体 ................................ 12 3.3 连杆大小头孔的精加工及半精加工 .......................... 13

3.3.1 粗镗大头孔 ........................................... 13 3.3.2 大头孔两端倒角 ....................................... 13 3.3.3 精磨大小头两平面（先标记朝上） ...................... 14 3.3.4 半精镗大头孔及精镗小头孔 ............................ 14 3.3.5 精镗大头孔 ........................................... 14 3.3.6 珩磨大头孔 ........................................... 15 3.3.7 钻小头油孔 ........................................... 15 3.3.8 小头孔两端倒角 ....................................... 15 3.3.9 镗小头孔衬套 ......................................... 15

第4章 连杆加工工艺卡片及工序卡片的填写 ......................... 16

III

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4.1 连杆加工工艺卡片及工序卡片的填写 ........................ 16 结 论 ............................................................ 18 致 谢 ............................................................ 19 参考文献 ............................................................ 20

IV

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第1章 绪论

1.1 设计的主要研究内容

近年来，随着汽车工业的快速发展和竞争的日益激烈，汽车生产企业对汽车零部件设计与制造的要求越来越高，只有高质量、高效率、低成本、低能耗的产品才能在市场竞争中立足。许多采用原本的加工技术加工的产品已经难以在市场中生存，对传统加工技术的变革成为汽车工业未来的发展趋势及发展方向。传统的加工工艺随着工业生产水平的提高，尤其是加工工艺和材料的不断革新，得以深入发展。并且，一些能够打破常规的新工艺为现代企业提供了更多的加工方案

发动机作为汽车的重要的组成部分，其设计制造水平是衡量一个国家的汽车工业水平。当代汽车工业的发展需要高效率、低排放的发动机，这就意味着发动机内部的每一个零件都要在满足机械性能的条件下尽量减轻自身重量。为了减轻汽车尾气对环境的污染，未来的废气排放标准会越来越严格，需要发动机的气缸压力进一步增大，以满足汽车节能减排的要求。

连杆作为发动机关键运动、受力部件，其设计制造也必然向着重量轻、疲劳强度大的趋势发展。

连杆是发动机中重要的零部件，是将活塞的直线往复运动转化为曲轴旋转运动的纽带。连杆在发动机工作过程中既要承受装配载荷，同时需要将活塞所受到气体爆发的压力传递给曲轴。活塞作往复直线运动，曲轴作旋转运动，处于两者之间的连杆的运动状态比较复杂，承受着拉伸、压缩、弯曲等交变载荷。为了保证发动机能够长期稳定的运转，对连杆的性能要求比较苛刻，连杆在质量小的情况下，必须有足够的强度和刚度。如果连杆刚度不够，可能会产生连杆大头孔失圆，进而导致连杆大头轴瓦因油膜破坏而烧损；连杆刚度不够，可能造成连杆杆身弯曲变形，造成活塞与气缸偏磨，活塞环漏气、窜油等现象。随着人类对汽车需求量的不断增加，连杆的数量是随着发动机缸数决定，因此连杆的需求量随着汽车增加量呈数倍增长。因此，在加工技术方面就需要很大的发展。

此设计主要是对传统的汽车连杆的机械加工工艺设计。

1.2 加工工艺设计的目的及意义

连杆是汽车发动机的主要传动部件之一，它在发动机中，把作用于活塞顶面的膨胀的呀力传递给曲轴，连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，低的内表面浇有一层耐磨的巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于磨损后进行修理和更换。

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在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除了必须具有刚度和强度外，还应尽量减小连杆自身的质量，用于减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等（基本尺寸相同）。在连杆小头的顶端设有油孔或油槽，发动机工作时，依靠曲轴的高速运动，把气缸下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。

连杆的作用是把活塞和曲轴连接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响发动机的性能。

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第2章 汽车连杆机械加工工艺设计

2.1 连杆的结构特点及作用

连杆是汽车发动机重要组成部分，连杆位于活塞与曲轴之间。连杆的作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。在发动机中，把作用与活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。

连杆由大头、小头和杆身等部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。大头孔和小头孔内分别安装了轴瓦和衬套。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。连杆在质量减小的情况下，就必须有足够的强度和刚度，所以连杆杆身的截面多为“工”字型。

2.2 连杆的主要技术要求

连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆总成的主要技术要求（图2-1）如下。

图2-1 连杆总成图

2.2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度

大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。

2.2.2大、小头孔中心距

大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率， 所以规定了比较高的要求：190±0.05 mm。

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2.3 连杆的材料和毛坯

连杆材料一般采用45、40Cr、40CrMnB，经过处理提高强度和刚度。钢制连杆一般采用锻造球墨铸铁采用锻造。

目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图（2-2）为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。

图2-2连杆辊锻示意图

图(2-2)给出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。

2.4 连杆的机械加工工艺过程分析

2.4.1 工艺过程的安排

1.两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨

2.小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 3.大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨

一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。

2.4.2定位基准的选择

连杆外形复杂不易定位大、头是由细长的杆身连接，刚度差，易变形；保证大头孔与端面垂直，加工时，应以一端面为定位基准。同时保证两孔位置公差，

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加工一孔时，以另一孔作为定位基准（互为定位基准）。连杆加工中大多数以零件图中规定的工艺凸台为精基准。有的连杆在大、小头侧面有三个或四个中心孔作为辅助基准，实现大、小头孔同时加工。

2.4.3连杆两端面的加工

采用粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。

2.4.4大头侧面的加工

以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔）。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）。

2.5 连杆加工工艺设计应考虑的问题

2.5.1工序安排

连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素： 1.连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形；

2.连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序一定要分开。

2.5.2 定位基准

精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。

统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。

2.5.3 夹具使用

保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制7个自由度（其是长圆柱销限制4个，长菱形销限制2个）。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。

2.6 切削用量的选择原则

2.6.1粗加工时切削用量的选择原则

粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。

金属切除率可以用下式计算： Zw ≈V.f.ap.1000

式中：Zw单位时间内的金属切除量（mm3/s）

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V切削速度（m/s） f 进给量（mm/r） ap背吃刀量（mm） 1.切削深度的选择：

在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。

2.进给量的选择：

进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。

2.6.2精加工时切削用量的选择原则

1.切削深度的选择：

精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。

2.进给量的选择：

精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。

2.7 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差

2.7.1确定加工余量

因为连杆零件形状复杂而且生产批量大，因此毛坯选用铸件，用查表法确定机械加工余量：

平面加工的工序余量如下表2-1

表2-1加工余量

单面加工方法 毛坯 粗铣 精铣 粗磨 精磨

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单面余量 1.5 0.6 0.3 0.1 经济精度 IT12(?0.3200工序尺寸 43 ?0.32040(0) 表面粗糙度 12.5 12.5 3.2 1.6 0.8 ) ?0.10038.8(0) IT10(?0.1000) ?0.05038.2(0) IT8(?0.0500) 0.17038(??0.232) IT7(?0.0250)

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铣刀直径D = 75 mm 切削宽度ae = 0.5 mm 铣刀齿数Z = 8 进给量f = 0.7 mm/r 主轴转速n =110 r/min

切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 0.43 m/s

铣削工时为： L = 38 mm L1 = ae(d-ae)+1.5 = 7.5 mm L2 = 2.5 mm 基本时间tj = L/fmz = (38+7.5+2.5)/(110×8) = 0.6 min 辅助时间ta=0.4×0.45=0.18 min 3. 精磨结合面 选用磨床M7350

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—170选取数据 砂轮直径D = 40 mm 背吃刀量ap = 0.1 mm 进给量fr0 = 0.006 mm/r

主轴转速n = 157 r/min 切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 0.20 m/s

磨削工时为： 基本时间tj =

zbk/nfr0z= 0.02 min (

zb=0.1 k=1 z=8)

3.2.4 铣、钻、镗连杆总成体

1. 钻螺栓孔 选用钻床Z33s1 根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—38（41）选取数据 钻头直径D = 10 mm 切削深度ap = 5 mm

进给量f = 0.08 mm/r 主轴转速n =950r/min

切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 0.42 m/s

钻削工时为：

L = 34 mm L1 = 1.5 mm L2 = 2 mm 基本时间tj = L/fn = (34+1.5+2)/(0.08×950) = 0.49 min 辅助时间ta = 0.5 min 其他时间tq=0.2 min 2.扩螺栓孔 选用钻床Z3025 根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—53选取数据 扩刀直径D = 8 mm 背吃刀量ap = 1.0 mm

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进给量f = 0.6 mm/r 切削速度V = 0.33 m/s 主轴转速n = 800 r/min

切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 0.33 m/s

扩削工时为： L = 34 mm L1 = 2 mm

基本时间tj = L/fn = (34+2)/(0.6×800) = 0.75min 辅助时间ta=0.25 min 3.从连杆盖上方给螺栓孔口倒角

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—67选取数据 背吃刀量ap = 3 mm

进给量f = 0.10 mm/r Z = 8 主轴转速n=750r/min

切削工时为： 基本时间tj = L/fn = （0.5+1.5）/（750×0.10） = 0.03 min

3.3 连杆大小头孔的精加工及半精加工

3.3.1 粗镗大头孔

选用镗床T68

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—66选取数据 铣刀直径D = 65 mm 进给量f = 0.30 mm/r 背吃刀量ap = 3.0 mm 主轴转速n = 800/min

则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 2.72 m/s 镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm 基本时间tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.30×800) = 0.19 min 辅助时间ta = 0.50 min

3.3.2 大头孔两端倒角

选用机床X62W

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—67选取数据 背吃刀量ap = 3.0 mm

进给量f = 0.30 mm/r Z = 8 主轴转速n=750r/min

切削工时为： 基本时间tj = L/fn = （0.5+1.5）/（750×0.10） = 0.03 min

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3.3.3精磨大小头两平面（先标记朝上）

选用磨床M7130

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—170选取数据 背吃刀量ap = 0.10 mm 进给量f = 0.006 mm/r

磨削工时为： 基本时间 tj = lbzbk/1000vfafr0z

=0.1×70×0.02×1.1/（1000×60）×0.413×0.006×20×0.1 =0.03 min

3.3.4半精镗大头孔及精镗小头孔

选用镗床T2115

1.根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—66选取数据 镗刀直径D = 65.5 mm 切削速度V = 0.20 m/s

进给量f = 0.2 mm/r 背吃刀量ap = 1 mm 主轴转速n = 1000 r/min

镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm 基本时间tj= Li/fn = (38+3.5+5)/(0.20×1000) = 0.23 min 2.根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—66选取数据 镗刀直径D = 30 mm 切削速度V = 3.18 m/s

进给量f = 0.10 mm/r 背吃刀量ap = 1.0 mm 主轴转速n=2000 r/min

镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm 基本时间tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.10×2000) = 0.23 min 3.3.5精镗大头孔 选用镗床T2115

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—66选取数据 镗刀直径D = 65.4 mm 切削速度V = 0.20 m/s

进给量f = 0.2 mm/r 背吃刀量ap = 1 mm 曲轴转速n = 1000 r/min

镗削工时为：

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L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm 基本时间tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.20×1000) = 0.23 min

3.3.6 珩磨大头孔

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—66选取数据 切削速度V = 0.32 m/s 进给量f = 0.05 mm/r 背吃刀量ap = 0.05 mm 曲轴转速n = 1000 r/min

镗削工时为：

基本时间 tj=2Lnd/（1000×60）v=(2×38×2)/(1000×0.32)=0.47 min

3.3.7钻小头油孔

选用钻床Z3025

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—38（41）选取数据 背吃刀量ap = 3 mm 进给量f = 0.05 mm/r 主轴转速n = 950 r/min

钻削工时为： L = 6 mm L1 = 3 mm 基本时间tj = L/fn =(6+1)/(1000×0.05) = 0.14 min

3.3.8小头孔两端倒角

选用机床X62W

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—67选取数据 切削速度V = 0.2 m/s 背吃刀量ap = 3 mm

进给量f = 0.10 mm/r Z = 8 曲轴转速n = 750 r/min

切削工时为： 基本时间tj = L/fn = （0.5+1.5）/（750×0.10） = 0.03 min

3.3.9 镗小头孔衬套

选用镗床T2115

根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—66选取数据 镗刀直径D = 30 mm 切削速度V = 0.25 m/s

进给量f = 0.2 mm/r 背吃刀量ap = 0.2 mm 曲轴转速n = 1000 r/min

镗削工时为：L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm 基本时间tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.20×1000) = 0.23 min

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第4章 连杆加工工艺卡片及工序卡片的填写

4.1 连杆加工工艺卡片及工序卡片的填写

在机械加工过程中，工艺卡片与工序卡片是不可缺少的一部分。工艺卡是设 计者与加工者之间最好的连接纽带，它能够直观的告诉加工者零件的加工工艺规程，需要多少个工部加工该零件。而工序卡是直接体现出每一个工部里面的细分 ，甚至体现到每一个工位需要怎样去加工。综上所述，机械加工工艺卡片与工序卡片的填写至关重要。

下面是4JB1柴油机汽车发动机连杆加工工艺规程： 1.毛坯辊锻 2.模锻成型，切边

3.热处理，HRB225~262，抛丸去除氧化皮 4.去毛刺 5.编号 6.自检 7.去毛刺飞边

8.清洗连杆体及连杆盖，及去毛刺

9.将配对的连杆体及连杆盖用工艺螺栓组配到一起，标记均朝，上，保证拧 紧力矩100-120 N ×m 10.每装配20对工件检验力矩

11.称量大，小头重量，当大头重量小于 1160克时，小头重量，应小于460 克

12.当大头重量大于1160克时，小头应小于510克 13.大头重量不大于1223克 14.按称重去除配重块材料 15.检验连杆各部位尺寸

16.磁粉探伤机检测连杆体是否有裂缝，裂纹气孔等缺陷 17.退磁

18.将连杆工艺螺栓拆卸，合格工件成对，存放指定地点 本次设计发动机连杆的机械加工工艺设计的卡片。 发动机连杆的机械加工工艺设计的卡片如下图4-1

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图 4-1连杆加工工艺卡片

汽车发动机连杆加工部分工序卡如图4-2

图4-2连杆加工工序卡片

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结 论

在设计的过程中，显示出以前自己对于基础知识没有很好的掌握，我遇到了很大的困难，每次改进我都收获很多。虽然我的设计作品还不是很完善，以及借鉴资料还有很多的不足，但我心里还是很高兴，因为我完成了一次设计，并且享受了每一个过程，在这次毕业设计的过程中我学到了很多东西，我认为 以后的日子自己应该更加努力认真,以冷静沉着的心态去办好每一件事情。希望这次经历让我以后的学习生活中不断的成长与进步。

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致 谢

在这次毕业设计中，我的指导老师给予我很大的帮助，在整个论文写作过程中，他对我的启发和让我明确了设计内容。使我在哈尔滨广厦学院所学的专业用于实践，在完成设计的过程中，有时会比较着急，容易犯错，而老师细心叮嘱，不要着急，一步一步来。同时感谢我的同学，在设计过程中帮助我搜集材料并一起探讨设计方案，在每次有关于毕业设计的通知或消息时，都及时的告诉我。同时感谢大学期间各位老师的悉心教导。

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参考文献

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[3] 陆剑中编著. 金属切削原理与刀具. 第四版. 北京: 机械工业出版

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[4] 王伯平编著. 互换性与测量技术基础. 第二版. 北京: 机械工业出版

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[5] 鞠鲁粤编著. 机械制造基础. 第四版. 上海: 上海交通大学出版

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