压力管道分类

压力管道分类：

一、 长输管道

定义：指产地、储存库、使用单位用于输送商品介质的管道； GA1：1、有毒、可燃、易爆气体，设计压力p＞1.6MPa。

2、有毒、可燃、易爆气体①，输送距离≥200km且DN≥300mm。 3、浆体，输送距离≥50km且DN≥150mm。 GA2：1、有毒、可燃、易爆气体，设计压力p≤1.6MPa

2、GA1（2）范围以外的 3、GA1（3）范围以外的

验收标准：GB50369-2006 《油气长输管道工程施工及验收规范》 焊接无损检测规定：

无损检测应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的规定，射线检测及超声波检测的合格等级应符合下列规定：

1、输油管道设计压力小于或等于6.4MPa时合格级别为Ⅲ级；设计压力大于6.4MPa时合格级别为I级。

2 、输气管道设计压力小于或等于4MPa时，一、二级地区管道合格级别为Ⅲ级；三、四级地区管道合格级别为Ⅱ级；设计压力大于4MPa时合格级别为I级。 3 、输油管道的检测比例应符合下列规定： ① 无损检测首选射线检测和超声波检测。

②采用射线检测检验时，应对焊工当天所焊不少于15％的焊缝全周长进行射线检测。③ 采用超声波检测时，应对焊工当天所焊焊缝的全部进行检查，并对其中5％环焊缝的全周长用射线检测复查。④对通过居民区、工矿企业和穿(跨)越大中型水域、一二级公路、铁路、隧道的管道环焊缝，以及所有碰死口焊缝，应进行100％超声波检测和射线检测。 4 、输气管道的检测比例应符合下列规定：

①所有焊接接头应进行全周长100％无损检测。射线检测和超声波检测是首选无损检测方法。焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测。②当采用超声波对焊缝进行无损检测时，应采用射线检测对所选取的焊缝全周长进行复验，其复验数量为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中任意选取不小于下列数目的焊缝进行：一级地区中焊缝的5％；二级地

区中焊缝的10％；三级地区中焊缝的15％：四级地区中焊缝的20％。

5、穿(跨)越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝以及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100％超声波检测和射线检测。

10.3.5 射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线检测。

6、管道采用全自动焊时，宜采用全自动超声波检测，检测比例应为100％，可不进行射线探伤复查。全自动超声波检测的合格标准应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测》SY/T 0327的规定。 7、 焊缝返修，应符合下列规定：

①焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。②当裂纹长度小于焊缝长度的8％时，应使用评定合格的返修焊接规程进行返修。当裂纹长度大于8％时所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。③焊缝在同一部位的返修，不得超过2次。根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后，按原标准检测。

二、公用管道

定义：指城市或乡镇范围内用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道。 GB1：燃气管道 GB2：热力管道

验收标准：CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 CJJ28-89《城市供热管网工程施工及验收规范》 焊接无损检测规定：

焊缝内部质量应符合下列要求：

1、设计文件规定焊缝系数为Ⅰ的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅱ级质量要求。超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅰ级质量要求。当采用100%射线照相或超声波检测方法时还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。

2、对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅲ级质量要求。超声波检验

不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅱ级质量要求。

焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求

1、管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15%且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。 2、对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线照相检验。当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，对不合格焊缝进行返修后，应按下列规定扩大检验:a每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道焊工所焊同一批焊缝，按原探伤方法进行检测；b如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则对该焊工所含全部同批次的焊缝按原探伤方法进行检验，对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验；c统一焊缝的返修次数不应超过2次。

3、不应在管道焊缝上开孔，管道焊缝边缘与管道焊缝的间距不应少于100mm.当无法避开时，应对开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆所包含的全部焊缝进行100%射线照相检测。

管道的无损探伤应按下表的规定进行检验。焊缝内部的质量标准按现行《 钢焊缝射线照片及底片等级分类法》（GB 3323）的规定评定，合格标准为III级。按现行《 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152）的规定评定，合格标准为II级。

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 管道设计参数 载热介质名称 温度T（℃） 200＜T≤350 150＜T≤200 200＜T≤350 120＜T≤150 T≤200 T≤120 T≤70 T≤100 压力P 焊口位置及架空敷设 主干 支干及分支 转动焊口 固定焊口 转动焊口 5 3 1 抽检 抽检 抽检 抽检 抽检 5 3 2 抽检 抽检 抽检 抽检 抽检 3 2 抽检 抽检 抽检 抽检 抽检 抽检 ( 98.1 kPa ) 固定焊口 16＜P≤25 16＜P≤25 10＜P≤16 10＜P≤16 0.7＜P≤10 P≤16 P≤10 P≤6 10 6 3 抽检 抽检 抽检 抽检 抽检 过热蒸汽 高温热水 过热或饱合蒸汽 高温热水 过热或饱合蒸汽 热水 回水 凝结水 说明：1．主干管道是指自然热源出口处至管道末端最后两个支干线汇合点之前 2．支干管道是指自支干线阀门后至两个末端分支管道汇合点之前的管道， 3．表中所列的管道设计参数均指单根管道首端的参数。 4．表中无损检验数量栏中，“抽检”是指检验数不超过1%检验焊口的 5．直埋管道中管道内应力σ＞〔σ〕的管段只是管道的一部分，具体位置下的基本许用应力。

三、工业管道

定义：指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。包括延伸出工厂边界线，但归属企、事业单位管辖的工艺管线。

GC1：1、输送GB 5044—1985《职业接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害

介质、高度危害气体介质和工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道。 2、输送GB 50160—2008《石油化工企业设计防火规范》与GB 50016—2006《建筑设

计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于4.0MPa的管道。

3、输送流体介质，并且设计压力大于或者等于10.0MPa，或者设计压力大于或者等于

4.0MPa且设计温度大于或者等于400℃的管道。

GC2：GC3级管道外，介质毒性危害程度、火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度小于

所规定的GC1级的工业管道为GC2级。

GC3：输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或者等于1.0Mpa，且设计温度大于-20℃、小于185℃的工业管道为GC3级。

验收标准：GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50236-2011《现场设备工业管道焊接工程施工规范》 焊接无损检测规定：

管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝技规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：

1 下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级： (1)输送剧毒流体的管道；

(2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400 ℃的可燃流体、有毒流体的管道；

(3)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；

(4)设计温度小于-29℃的低温管道。

(5)设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。

2、 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400 ℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

3、 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

4、经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按相关的规定全部进行外观检验。

5、 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

6、当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验： a每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。b当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。c 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 d 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。e当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

7、对要求热处理的焊缝、热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。 需要热处理的管道焊缝，应按本规范规定的格式填写“热处理报告”。

8、除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量应符合下列规定：a 100%射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测 第 2 部分 射线检测》JB/T 4730.2 规定的Ⅱ级,抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T4730.2规定的Ⅲ级。b 100%超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T 4730.3 规定的Ⅰ级；抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T 4730.3 规定的Ⅱ级。

9、检验数量：应符合设计文件和下列规定： 1）管道焊缝无损检测的检验比例应符合下表的规定。

表 管道焊缝无损检测的检验比例

焊缝检查等级 无损检测比例% I 100 II ≥20 III ≥10 IV ≥5 V - 2）管道公称尺寸小于500mm 时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于40%。 3）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于 150mm的焊缝长度。

4）纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于 150mm 的焊缝长度。

5）抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于 38mm。 6）抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由质量检查人员确定。

10、检验方法：检查射线或超声检测报告和管道轴测图。

a当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验，焊缝质量合格标准应符合本规范第8.条的规定。 检验数量：应符合下列规定：

⑴当出现一个不合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝；

⑵当两个焊缝中任何一个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝。

⑶当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%检验。

管道焊缝的检查等级划分

焊缝检查等级 管道类别 （1）毒性程度为极度危害的流体管道； （2）设计压力大于或等于 10MPa 的可燃流体、有毒流体的管道； Ⅰ （3）设计压力大于或等于 4MPa、小于 10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道； （4）设计压力大于或等于 10MPa，且设计温度大于或等于 400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （5）设计文件注明为剧烈循环工况的管道； （6）设计温度低于-20℃的所有流体管道； （7）夹套管的内管； （8）按本规范第 8.5.6 条规定做替代性试验的管道； （9）设计文件要求进行焊缝 100%无损检测的其他管道。

（1）设计压力大于或等于 4MPa、小于 10MPa，设计温度低于 400℃，毒性程度为高度危害的流体管道； （2）设计压力小于 4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道； （3）设计压力大于或等于 4MPa、小于 10MPa，设计温度低于 400℃的甲、乙类可燃气体Ⅱ 和甲类可燃液体的管道； （4）设计压力大于或等于 10MPa，且设计温度小于 400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （5）设计压力大于或等于 4MPa、小于 10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （6）设计文件要求进行焊缝 20%无损检测的其他管道。 （1）设计压力大于或等于 4MPa、小于 10MPa，设计温度低于 400℃，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道； （2）设计压力小于 4MPa 的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道； （3）设计压力大于或等于 4MPa、小于 10MPa，设计温度低于 400℃的乙、丙类可燃液体Ⅲ 管道； （4）设计压力大于或等于 4MPa、小于 10MPa，设计温度低于 400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （5）设计压力大于 1MPa 小于 4MPa，设计温度高于或等于 400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （6）设计文件要求进行焊缝 10%无损检测的其他管道。 （1）设计压力小于 4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道； （2）设计压力小于 4MPa 的乙、丙类可燃液体管道； Ⅳ （3）设计压力大于 1MPa 小于 4MPa，设计温度低于 400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （4）设计压力小于或等于 1MPa，且设计温度大于 185℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （5）设计文件要求进行焊缝 5%无损检测的其他管道。 Ⅴ 设计压力小于或等于 1.0MPa，且设计温度高于-20℃但不高于 185℃ 的非可燃流体、无毒流体的管道。 注：氧气管道的焊缝检查等级由设计文件的规定确定

四、动力管道

定义：动力管道有多种：比如蒸汽管道、空压气管道、氮气管道、环戊烷管道、自来水主管道、火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道、也就是没有这些管道，设备或者机器或者生活就没有了动力源，无法正常运转的管道就成为动力管道 GD1：设计压力大于等于6.3MPa，或者设计温度大于等于400度的管道。 GD2：设计压力小于6.3MPa，且设计温度小于400度的管道。

SH 3059——2001《石油化工管道设计器材选用通则》管道分级

管道级别 适用范围

SHA 1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）；

2、毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道； 3、设计压力大于或等于10.0MPa的介质管道 SHB 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道；

2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯腈、光气、二硫化碳、氟化氢介质除外）

3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道 SHC 1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道； 2、乙B类、丙类可燃液体介质管道 SHD 设计温度低于-29℃的低温管道

SHE 设计压力小于10.0MPa且设计温度高于或等于-29℃的无毒、非可燃介质管道

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