工厂精细化管理全案-质量管理+5s

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第5章 工厂生产质量管理

5.1 生产质量管理制度

制度

生产质量管理制度

名称 执行部门

监督部门

第1章 总 则

第1条 为保证质量管理工作的顺利开展，及时发现问题并能迅速处理，确保和提高产品质量，使产品符合客户的需要，特制定本制度。

第2条 质量管理部是全面质量的归口管理部门，其他部门予以配合。 第3条 全面质量管理包括以下五方面的内容。 1．设计试制过程的质量管理。 2．制造过程的质量管理。 3．辅助生产过程的质量管理。 4．成品的质量管理 5．产品使用中的质量服务。

第2章 设计试制过程的质量管理

第4条 对设计试制过程中的质量管理工作，技术部要完成以下两方面的工作。

1．根据使用要求的实际调查和科学研究成果等信息，保证和促进设计质量，使研制的新产品或改进的老产品具有更好的使用效果和适用性。

2．考虑现有生产技术条件和发展可能，讲究加工的工艺性，要求设计质量易于得到加工过程的保证，并获得较高的生产效率和良好的经济效益。

第5条 为保证设计质量，技术部应做好以下工作。 1．根据市场调查与科技发展信息资料，制定设计质量目标。

2．把握产品前期开发阶段各个环节的工作质量，前期开发阶段的各环节包括选择新产品开发的最佳方案，编制技术任务书，阐明开发该产品的结构、特征、技术规格等，并做出新产品的开发决策。

3．根据方案论证，验证试验资料，鉴定方案论证质量。 4．审查产品设计和工艺设计质量。

5．检查产品试制、鉴定质量，监督产品试验质量。

6．保证产品最后定型质量，设计图纸、工艺等技术文件的质量。

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编 号考证部门

受控状态

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第6条 质量管理部要派专人参与上述方面的质量保证活动，落实各环节的质量管理职能，保证最终的设计质量。

第3章 制造过程的质量管理

第7条 生产部要严格工艺纪律，全面掌握生产过程中的质量保证能力，同时文明生产，均衡生产，合理配置工位器具。

第8条 质量管理部设立首件检验制，包括产品试产、间隔再生产、每批或每日首件产品的检验。 第9条 质检作业人员要严格按照作业规范及检验要求进行工作，并在检验记录上签章以示检验与测试工作完成及产品合格。

第10条 制程检验员按规定频率到各工序，审核作业人员使用的材料、作业方式及仪器设定是否正确，同时按检验标准抽检在制品，发现问题及时解决。

第11条 制程检验员应在制程的重要控制点使用管理图，以点线的变动监视产品及制程状况，并提供相关质量问题的解决对策。

第12条 不合格品的处理。

1．发现不合格品时，应根据检验标准的规定予以区分或移离生产线。

2．若因制程不良引起不合格，应立即报告车间主任，经车间主任确认后，立即进行改善。

3．若因制程本身或材料的问题引起不合格，生产部应立即发出“生产异常报告单”给相关责任部门并规定处理期限。

4．若因制程变异影响产品质量，经车间主任确认后，立即停止生产采取相应措施。待问题解决，经技术部确认后恢复生产。

5．生产部发出“生产异常报告单”后，应主动跟催处理情况与结果，并将处理结果归档。

第4章 辅助生产过程的质量管理

第13条 辅助生产过程的质量管理包括原材料的质量管理、仪器的质量管理和设备的质量管理。 第14条 原材料的质量管理。

1．检验员收到验收单后，依照检验标准进行检验，并将供应商、品名、规格、数量、验收单号码等填入检验记录表内。

2．对检验合格的原材料，加以标示“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知仓管员办理入库手续。

3．对检验不合格的原材料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并将检验情况通知采购部，请购部门依据实际情况决定是否需要特采。

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（1）不需特采。

检验员将原材料加以标示“退货”，并在检验记录表、验收单内注明退货，由仓管员及采购部办理退货手续。

（2）需要特采。

检验员将原材料加以标示“特采”，并在检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续。

4．检验员应在收到验收单后三日内检验完原材料，但紧急需用的原材料应优先办理。

5．检验时，若无法判定合格与否，则请技术部、请购部门派员会同验收以判定合格与否，会同验收者也必须在检验记录表内签章。

6．检验员执行检验时，应随机抽样，不能主观判定合格与否。

7．检验员及时向主管汇报原材料检验情况，并将原材料供应商交货质量情况及检验处理情况登记在供应商交货质量履历卡内，每月汇总在供应商交货质量月报表内。

第15条 仪器的质量管理。

1．对使用仪器进行各项检验时，应按照仪器使用说明操作，使用后应妥善保管与保养。 2．使用部门主管应指定专人操作和管理特殊的精密仪器，非指定操作人员不得任意使用。

3．使用部门主管应负责检查各使用者的操作正确性以及日常保养与维护工作是否到位，共有使用不当的使用与操作应予以纠正并进行相应处罚。

4．生产部使用的与产品质量相关的仪器由其自行校正与保养，质量管理部应不定期进行抽检。 第16条 设备的质量管理。

1．生产作业人员要正确使用和认真维护保养，及时消除隐患。 2．设备部要设立专门的设备检修组，检修组应做到以下几点。 （1）经常巡回检查设备，及时发现和解决设备隐患问题。

（2）以生产作业人员为主进行一级保养，以维修人员为主进行二级保养。 （3）设备发生故障时，应及时、迅速修理，且修复设备的质量符合标准。

第5章 成品的质量管理

第17条 成品入库前，成品检验员进行抽检，若质量不合格的批次超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样，并拟定处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

第18条 每批产品出货前，检验员应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。

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第6章 产品使用过程中的质量管理

第19条 技术部应积极开展技术服务工作。

（1）编制产品使用说明书，并向客户传授安装、使用和维修技术，帮助客户解决技术上的疑难问题。（2）提供易损件制造图样，并按客户要求，供应客户修理所需的备件、配件。 （3）设立维修网点，或能够服务上门。 （4）对于复杂的产品，应协助客户安装、试车。

第20条 技术部要进行使用效果和使用要求的调查，可采用客户访问或定期召开客户座谈会的形式。第21条 技术部对客户反映的质量问题、意见和要求，要及时处理。

第7章 附 则

第22条 本制度由质量管理部解释、补充，经总经理批准后实施。 第23条 本制度自 年 月 日起执行。 编制日期 修改标记

审核日期 修改处数

批准日期 修改日期

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5.2 质量提案管理规定

制度

质量提案管理规定

名称 执行部门

监督部门

第1章 总则

第1条 为激发员工潜能，鼓励全体员工提出合理化建议，降低成本，提高产品质量，促进工厂生产的改善及业务的发展，特制定本规定。

第2条 本工厂员工对下列全面质量改善方面的改善建议，均适用本规定。 1．各种操作方法、生产程序、生产管理方法的改进。 2．引进先进的设备和先进技术进行吸收和改进。 3．适用于市场的新产品、新技术、新工艺和新设计。 4．生产中急需解决的技术难题。 5．设备设计更新，功能改进，操作改善。 6．产品品质改进。

7．产品设计的改善，包装或外观的改进。

8．原材料的节省、废料的利用及其他成本降低的改进。 9．生产安全及设备保养的改善。 10．其他有利于企业的建议。 第3条 非提案范畴。 1．攻击团体和个人的提案。 2．诉苦或要求改善待遇的提案。 3．已被采用过或已有他人先提出的提案。

第2章 提案审核组织

第4条 本工厂成立提案审核委员会，由总经理全面负责，下设审核小组、改善实施小组。 1．审核小组。

（1）审核小组由各部门经理组成。

（2）主要负责提案的初审、提案履行成果的检查与确认。 2．改善实施小组。

（1）改善实施小组由质量管理部门、技术部门、生产部门人员担任。 （2）主要负责提案实施的策划与督导。

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编 号考证部门

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第3章 提案实施程序

第5条 提案人或提案部门应填写规定的提案表，必要时另加书面文字或图表说明，交予人事行政部。具体内容如下表所示。

提案改善表

姓名 提案改善类别 目前现状及

存在的问题

建议改善的内容

改善后的预期效果

1．提案内容所涉及的目前现状及存在的问题应详细描述，必要时配以图表、样品或文字说明

说明

2．改善方案应具体、可行，必要时配以图表、样品或文字说明 3．预期效果应尽量明确

4．现行方法、改善方案、预期效果如不够填写，可另附纸说明

第6条 行政人事部将汇总的提案交予审核小组。

第4章 提案受理与审查

第7条 审核小组对提案进行编号、登记。

第8条 审核小组初审提案，必要时应与提案人联络，了解提案内容，并做出初步裁定。其结果分为可行、参考或不可行三种。

第9条 将审核结果为可行的提案交至审核委员会，审核委员会做出最终的裁定。

第5章 提案处理

第10条 对裁定结果为可行的提案，予以采用并交由相关部门实施。

第11条 需保留的提案，经过审核委员会综合考虑后再做决定，同时将保留理由告知提案人或提案部门。

第12条 对于不可行的提案，将原件返回给提案人或提案部门。

第6章 改善提案实施与追踪

所在岗位

所属部门

提案时间

□工程类 □产品类 □管理类 □其他（请注明）

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第13条 责任部门负责改善提案实施工作。

第14条 改善小组应全力支持、配合、督导提案的实施。 第15条 提案实施过程中，作提案人应尽力给予协助。

第7章 提案奖励办法

第16条 提案奖励办法，如下表所示。

提案奖励办法

奖励类别

奖励标准

1．凡提案被评审为不予采用的，累积 2．凡提案被评审为保留的，累积 3．凡提案被评审为采用的，发给奖金元

提案奖励

4．被采用的提案经年度评审，获优秀提案奖的 （1）第一名，奖励 元 （2）第二名，奖励 元 （3）第三名，奖励 元

提案被采用并实施后，依改善成果或提案实施产生的经济效益，给予提案人或提

成果奖励

案部门 ～ 元的奖励

优秀团体奖励

年度提案评比前三名的单位，为优秀提案团体，给予部门 ～ 元的奖励

第8章 提案管理

第17条 任何部门及个人无正当理由，不得阻止有关人员进行提案申请

第18条 对于弄虚作假、骗取荣誉或奖金者，审核委员会有权撤销其荣誉并追回其所得的奖金，情节严重者，予以辞退或采取其他处理措施。

第9章 权责单位

第19条 人事行政部负责本规定制度、修改、废止之起草工作。 第20条 总经理负责本规定制度、修改、废止之核准。 编制日期 修改标记

审核日期 修改处数

批准日期 修改日期

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5.3 试制过程质量管理制度

制度

试制过程质量管理制度

名称 执行部门

监督部门

第1章 总 则

第1条 设计试制过程中的质量决定着最终产品的质量，为确保产品后续的制造质量和使用质量，特制定本制度。

第2条 本制度包括了产品设计质量和试制质量两个方面。

第3条 设计试制过程是指产品正式投产前的全部开发研制过程，包括调查研究、制定方案、产品设计、工艺设计、试制、试验、鉴定以及标准化工作等内容。

第2章 设计质量

第4条 技术部应收集相关资料，通过分析市场调查结果，全面理解消费者的需求，确保设计的质量。第5条 技术部根据消费者的需求制定产品设计方案，并确定产品设计质量目标。

第6条 技术部组织有关专家论证产品设计方案，审查产品的设计质量（包括功能、外观、安全、可靠性、可维修性、生产的难易程度和经济性），确定产品的最佳设计方案。

第7条 方案确定后，技术部编制设计任务书，经技术部经理审批后，才可进行技术设计工作。 第8条 技术部在已批准的技术任务书的基础上，完成产品的主要计算和主要零部件的设计，技术部经理应审查技术设计质量。

第9条 质量管理部应根据产品技术设计任务书中的相关规定及本工厂的实际状况，编制采用新技术所生产的产品的质量检验标准与质量控制措施。

第10条 技术设计工作完成后，技术部应完成供试制及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计人员必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定，设计绘制产品各项工作图，保证工作图的设计质量。

第3章 试制质量

第11条 产品设计完成后，试产车间负责试制出一件或几件样品，由质量管理部对产品的性能、质量、结构等方面进行严格的测试，鉴定合格与否。

第12条 样品试制鉴定后，质量管理部出具样品试制检验报告，报主管生产副总审核及总经理审批。需要进行小批试制，以考核产品的工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，第13条 样品试制成功后，并进一步校正和审验设计图纸。

第14条 小批试制产品出产后，在主管生产副总的领导下，由质量管理部组织工厂级鉴定。 第15条 工厂级鉴定后，可根据产品重要性决定是否需要进行市（局）级鉴定和省（部）级鉴定。鉴

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文件编号考证部门

受控状态

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定后，质量管理部编写产品小批试制的质量报告，经主管生产副总审核后，报总经理审批。

第16条 质量管理部应根据小批试产的实际检验结果，对制定的质量标准和检验规范进行修改，并报主管副总与总经理批准。

第4章 附 则

第17条 本制度由质量管理部制定，经总经理批准后实施。 第18条 本制度自颁布之日起实施。 编制日期 修改标记

审核日期 修改处数

批准日期 修改日期

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5.4 原材料进料检验规定

制度

原材料进料检验规定

名称 执行部门

监督部门

编 号考证部门

受控状态

第1条 为确保工厂进料的质量，保证产品质量的持续稳定性，特制定本规定。 第2条 本规定适用于对原材料、外协加工品的检验入库等工作。 第3条 质量管理部是进料检验的归口管理部门。

第4条 质量管理部应根据产品先期质量策划时制订的质量控制计划编写进料检验指导书，其内容必须包括：检验方法；检验工具及其精度；抽样方法；评定统计方法；检验记录方式；注明可能需要提供的质量保证书；自检报告和验证方法；自检项目；检验样品名称、编号。

第5条 在收到采购部发来的进料通知时，检验员必须检查来料检验通知单的料号、品名、规格是否与实物相符，如果不符合手续，可拒绝接收。

第6条 来料检验通知单检查无误后，检验员应做以下检验准备工作。 1．根据通知单中的料号，调出该料号的规格档案，查阅来料检验规范书。 2．准备必要的检验工具。

3．调出来料检验履历表，以了解该供应商过去的交货质量情况。

第7条 准备工作就绪，检验员进行检验工作，检验工作需在三日内检验完毕，但紧急用料可优先办理。检验时应注意以下几点。

1．评估供应商提供的重要特性值的控制图和过程能力测定值报告。 2．根据随机和分层原理抽取样品。 3．检验完毕的样品需归回原位。

4．参考来料的规格图样或零件承认书及标准品，正确使用检查仪器、工具进行检验。

第8条 检验员依据检验结果判定允收还是拒收该批进料。若主要缺点与次要缺点均未达到拒收数，则此批为允收批，否则判为拒收批；未经承认的材料也视为拒收。

第9条 进料检验结果的处理。

1．对检验合格的进料，检验员在外包装上贴合格标签，以示区别。

2．对检验不合格的进料，检验员在物品包装上贴不合格的标签，并在“材料检验报告表”上注明不合格原因，经主管核示处理对策，并转采购部处理及通知生产部。

3．生产部依据用料需求情况，决定是否召开材料需求决议会议。若需要特采，由采购部进行采购；若不需特采，则办理退货，由采购部开具“材料交运单”并附有关的“材料检验报告”呈主管签字后，凭此

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运送异常材料出厂。

第10条 本规定由质量管理部制定，解释权归质量管理部。 第11条 本规定自公布之日起实施。 编制日期 修改标记

审核日期 修改处数

批准日期 修改日期

5.5 制程质量管理制度

制度

制程质量管理制度

名称 执行部门

监督部门

编 号考证部门

受控状态

第1条 目的。为确保制程质量稳定，改善质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。 第2条 范围。本制度适用于原料投入经加工至装配成品过程的质量管控。

第3条 责任。质量管理部门负责制程质量的管理工作，配合生产部做好制造生产工作。

第4条 自检。1．制程中每一位操作者均应对所生产的制品进行自检，有质量异常问题时应该及时解决，如遇特殊或重大异常时需及时报告，开立“异常处理单”，说明详细情况并上报部门主管和质量管理部门。

2．车间主管需督促所属员工实施自检，并随时抽查所属员工的制程质量，遇到异常情况及时处理。 第5条 互检。

1．流水线生产作业实行下道工序接到上道工序的制品时，应检查上道工序产品的质量是否合格后再继续下道工序作业。若不符合，可拒绝接受在制品。

2．非流水线作业的，由车间主管对下属进行随时抽查。在条件允许的情况下两种方法同时使用。 第6条 专检。

1.质量管理部门专职检验员对制程进行检查。

2.对于批量较大、工艺简单、不容易出问题的工序进行抽检。 3.对于原料特殊、价格昂贵、工艺复杂、容易出问题的工序进行全检。 4.产成品在入库时需要进行专检并在检查合格后方能入库。

第7条 首件检查。操作人员确依操作标准操作，且于小批量产品的第一件加工完成后或大批量产品的10%完成后，必需须经过有关人员实施首件检查，检查合格后方能继续加工。

第8条 不合格品赔偿。不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。工厂关于制程中不合格品

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的赔偿规定如下。

1．非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者的责任。

2．人为因素造成不合格品的，在自检中发现的，操作者承担超出不合格规定指标范围的30%～50%。3．在互检中发现上道工序有不合格的，对上道工序操作人员给予加倍的赔偿处罚。

4．自检与互检均未发现质量问题却在专检中被检查出来的，同时追究自检与互检人员的责任。 5．产品因质量问题被退回时，对自检、互检和专检人员追究责任。 第9条 异常处理

1．检验人员在制程中发现质量异常问题时，需立即采取措施并填写“异常处理单”通知相关领导与质检部门。

2．质量管理部门设立管理登记表登记并判定责任部门，通知其妥善处理。质量管理单位无法判断时，会同有关部门共同判定。

3．确定责任部门后，及时调查异常原因，拟定改善措施，经工厂总经理审批通过后实施。 4．质量管理部门对改善后的情况进行检查，如仍发现异常，则重新进行调查并拟定新的改善方案。 第10条 填写“异常处理单”。相关人员在填写异常处理单时需注意以下内容。 1．非量产者不得填写。

2．同一异常已填单后24小时内不得再次填写。 3．需详细填写异常情况，并注明临时措施。 4．如所在部门为责任部门，则先确认责任后填写。

第11条 制程分析。质量管理部开展抽查或全查，进行制程管理与分析，将资料反馈给有关部门。 第12条 本制度由质量管理部制定，解释权归质量管理部门。 编制日期 修改标记

审核日期 修改处数

批准日期 修改日期

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5.6 仪器量规管理办法

制度

仪器量规管理办法

名称 执行部门

监督部门

编 号考证部门

受控状态

第1条 目的。为确保检验仪器量规的精准，防止因仪器量规的误差而产生不合格品，并延长仪器量规的使用寿命，特制定本办法。

第2条 范围。本办法适用于对工厂所使用的检验仪器的管理。

第3条 实施要点。所有检验仪器量规均需建卡，并指定专人负责保管、使用、维护保养及校正。 第4条 使用前培训。

1．为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加培训，由质量管理部负责排定课程讲授。

2．新进人员未参加培训前需使用检验仪器量规时，则由质量管理部指派专人带领其进行工作。 第5条 检验仪器量规的使用与摆放。

1．检验仪器量规应放置于适宜的环境，避免阳光直接照射，且使用人员应依规范的使用方法实施检验。2．检验仪器、量规使用完后应将其放置于合适的盒中。如有附件，应将附件收集齐全后一同置于盒中。第5条 检验仪器量规的维护与保养。

1．检验仪器量规由使用人负责对其进行维护与保养。 2．在使用前后应保持清洁切忌碰撞。 3．定期维护保养并做记录。

4．检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象，应及时送请专门技术人员修复。 5．久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

6．一切维护保养工作以本工厂现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但需要提供维护保养证明书或其相当的凭证。

第6条 检验仪器量规的校正。

1．定期校正。质量管理部依校正周期，排定日程进行校正。

2．临时校正。使用人在使用时或质量管理部在巡回检验时发现检验仪器、量规不精准，应立即校正。3．检验仪器、量规如功能失效或损坏，经修复后，必须先校正才能使用。

4．检验仪器、量规经校正后，若其精密度或准确度仍不符实施需要，应立即送请专门技术人员修复。5．若因技术上或设备上的困难，而无法自行校正者，则委托设备完善的其他机构代为校正，但需提供

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校正证明。

第7条 检验仪器量规的换新。检验仪器、量规经专门技术人员鉴定后，认为必须以旧换新的，以及因检验工作实际的需要，必须新购或增置的，得由质量管理单位依本工厂请购规定请购。

第8条 本办法由质量管理部制定，解释权归质量管理部所有。 第9条 本办法自颁布之日起执行。

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5.7 成品质量检验制度

制度

成品质量检验制度

名称 执行部门

监督部门

第1章 总 则

第1条 为加强工厂成品质量管理，确保工厂产品的质量符合客户质量要求，特制定本制度。 第2条 成品质量检验包括成品入库质量检验和成品出货质量检验两个方面。 第3条 成品质量检验工作由质量管理部负责，生产部、仓储部配合。

第2章 入库质量检验

第4条 成品入库时，质检员应对其进行质量检验，检验项目包括以下几项。 1．产品功能。 2．产品外观。 3．产品结构。

4．尺寸检验（安装尺寸，连接尺寸）。 5．易于检验的性能。 6．包装及包装物。 第5条 入库检验要求

1．质检员按照产品标准或检验作业指导书规定的入库验收项目，逐条、逐项进行检验。 2．检验随产品供应的附件、备件。

3．核对和验收产品的合格证以及其他质量证明文件、随机技术文件。 4．检验产品的包装与包装质量。 5．成品验收检验的记录应齐全、准确。 第6条 入库检验程序。

1．生产车间将待检品送至最终检验区，质检员核对入库单与待验品的料号及品名是否一致。 2．质检员依成品入库单的料名、品名，调出该产品的检验标准；准备必要的检验设备与工具。 3．质检员以每一种包装作为一个检验批进行抽检。

4．质检员依照检验标准检验允收后，在该批上粘贴“最终检验允收标签”，并在查检表上填写检验结果；质检员核对允收数量及品名后，在入库单的质管栏签名或盖章。

5．质检员依照检验标准检验后，在符合退货规定的检验批上粘贴最终检验拒收标签，并填写最终检验

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编 号考证部门

受控状态

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抽检不良品分析表，连同拒收批产品退回生产车间。

第3章 出货质量检验

第7条 工厂按客户的订单要求出货时，质检员应对要发出的成品进行质量检查，检验内容包括以下几项。

1．检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。

2．测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。 3．检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。 4．在模拟状况下和破坏性试验状态下，检测产品寿命期限。

5．测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力、抗震力等方面是否符合产品质量要求。 6．检查产品的包装和标识，具体包括以下内容。

（1）产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数量。 （2）标志纸的粘贴位置、标志纸的书写内容、外箱的填写格式。 （3）纸箱外包装的品检“合格”印章。

第8条 质检员依据产品质量标准判定抽检中出现的不合格品数量，对无法判断的产品，填写质量抽检报告连同不合格样品交质检主管判定。质检员根据仲裁结果确定不合格品的数量。

第9条 质检员以书面形式通知生产部按查验出来的不合格品进行补救、返修或返工。

第10条 质检员对存在的严重不合格产品应及时填写“报废申请单”交质检主管，经其批准后的报废品，由仓储部运到废品区进行处理。

第11条 质检员检验完毕后，应及时填写“成品出货检验报告”交质检主管签批，并将此期间产生的所有表单一起交质量管理部存档。

第4章 附 则

第12条 本制度由质量管理部拟定，经总经理批准后实施。 第13条 本制度自颁布之日起实施。 编制日期 修改标记

审核日期 修改处数

批准日期 修改日期

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5.8 不合格品管理制度

制度

不合格品管理制度

名称 执行部门

监督部门

编 号考证部门

受控状态

第1条 目的。为对进料过程、制造过程及交付后的产品发生的不合格品进行识别与控制，减少成本损失，提升产品质量，特制定本制度。

第2条 范围。本制度适用于对批量不合格的原辅材料、半成品和成品的管理。

第3条 责任权限。工厂质量管理部门负责不合格品的控制与管理工作，并监督生产部门对不合格品的返工、筛选、标识和隔离工作。

第4条 不合格品来源分类. 1．进料检验不合格品。 2．制程检验不合格品。 3．成品检验不合格品。 4．客户投诉或退货品。 第5条 不合格品的评审。

1．发现不合格品后，由发现部门填写“不合格品处理报告单”，由工厂质量管理部负责组织有关部门进行评审。

2．进行不合格品的评审时应分析原因，制定处理方案，填写“不合格品处理报告单”，由参与评审人员签字认可后，报主管副总审批，对影响重大的不合格品的评审意见，需报工厂总经理审批。

第6条 不合格品的处理方式。 不合格品的处理方案包括以下四种方式。 1．返工或返修。 2．让步接收。 3．降级使用。 4．拒收或报废。

第7条 进料不合格品的识别和处理。进货料不合格品的鉴别、标识由质量管理部质检员负责，检验员在不合格物料上用记号笔或“不合格”标签直接在物料上做标记，仓库将其放置于不合格品区。同时，检验员在《物料检验报告单》上写明不合格原因后，按下列方式处理。

1．不合格品作拣用处置的，由检验员依据有关要求进行全检并记录，拣出的不合格品做让步或退货处

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理。

2．不合格品做让步接受处置的，由责任部门或生产部门在“物料检验报告单”上提出让步品的使用数量和使用期限申请，经质量管理部和生产部同意后，报主管副总审批。

3．不合格品作退货处置的，按下述方式执行。 （1）整批退货。

（2）被判为废品的，直接开具报废单，并做相应标识。

（3）被判为返工或返修品的，由责任方自行负责，返工或返修后，需按另一个交货批重新提交检验（可不另外填写报检单）。

第8条 制程不合格品的识别和处理。制程不合格品的鉴别、标识、隔离由质检人员负责，不合格品的处理方法如下。

1．首件不合格时，转生产部门分析原因，并停止生产。生产部门实施纠正措施后，再进行首件确认，合格后方可生产。制程巡检中发现的不合格品，应及时反馈给不合格生产部门，责令其改善。出现以下三种情况之一时需开具“异常反馈单”。

（1）不良品持续生产30分钟。

（2）不良品占总数的20%或报废率达5%。 （3）现场管理人员改善无力或拒绝改善时。

2．制程中所产生的不合格品，需将其标示好放置于不合格品区，确认其不合格性质给予处理。 3．在转序检验中发现的不合格品，应立即将其隔离，确认其不合格性质进行处理。 第9条 成品不合格识别和处理。

根据工厂的检验标准，成品检验不合格时，需确认其不合格性质，交不合格品生产部门返工、返修。在仓储过程中产生或发现的不合格品，应立即将其隔离，确认不合格性质进行处理。

第10条 交付或开始使用后发现的不合格品。

对已交付或开始使用后发现的不合格品，退回后再经质量管理部检验确实不合格时，确认不合格性质并按照工厂退货相关规定进行处理。

第11条 不合格品信息处理。有关部门在进货、制造和交付后的产品发生不合格品时，应查明原因，把出现批量不合格品、不合格品率超出工厂规定的指标值、异常的不合格现象等信息，及时填写“质量信息处理单”上报质量管理部门，必要时执行纠正和预防措施。

第12条 不合格品处理的验证。质量管理部门负责组织有关部门对不合格品的处理结果进行验证，填写“不合格品处理报告单”，由参与验证人员签字，并报主管副总审批，验证合格后，关闭“不合格品处理

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报告单”。

第13条 不合格品的控制分析。质量管理部负责将不合格品的控制情况，每月及时上报相关领导。在每次评审前，质量管理部要对工厂不合格品控制情况进行汇总分析，编制“不合格品控制分析报告”，提交评审。

第14条 本制度由质量管理部制定，解释权归质量管理部所有。 第15条 本制度自公布之日起执行。 编制日期 修改标记

审核日期 修改处数

批准日期 修改日期

5.9 质量文件管理办法

制度

质量文件管理办法

名称 执行部门

监督部门

编 号考证部门

受控状态

第1条 目的。为使质量管理部文件、资料和质量记录的保管、使用和管理工作规范化，保证质量管理工作的顺利进行，特制定本办法。

第2条 范围。本制度适用于质量管理部文件、资料和质量记录的保管、使用和管理相关工作。 第3条 责任。质量管理部文件、资料和质量记录的保管、使用和管理由质量管理部专门人员负责。第4条 解释。

1．文件，指工厂下发质量管理部以及质量管理部制定的文件，包括技术性文件和行政性文件。 2．资料，指文件以外的技术资料，包括仪器设备使用说明书，外来的标准、资料等。 3．质量记录，包括以下两种。

（1）与质量体系运行有关的记录，包括质管部现场工艺监督记录、质量体系评审记录、质量内部审核记录、纠正和预防措施记录等。

（2）与产品、原料质量有关的记录，包括进货检验记录、过程检验记录、最终检验记录和报告以及测试记录和报告、不合格品报告、紧急放行记录等。

第5条 文件、资料的管理。

1．质量管理部负责文件和资料的收发、保管和定期归档，对文件和资料要及时整理，做好编目、分类、保管、存放。收发时要登记，及时地将文件、资料送达需要的场所。

2．现场使用的文件、资料要保证现行有效，作废文件要及时收回。借阅文件、资料要严格登记，并限定借阅时间。

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3．复印文件、资料要填写“文件复印、打印、传真申请单”，并经部门经理签字同意。 第6条 质量记录管理。

1．质量管理部指定专人负责有关质量记录的收集、整理、编目、保管、存放和每年定期归档工作。 2．填写质量记录时，要做到填写正确、字迹清楚、签署完整和能够准确识别。 3．对质量记录要妥善保管，防止损坏和丢失。 4．外单位查阅质量记录时要征得部门经理的同意。

第7条 本办法由质量管理部制定和检查，解释权归质量管理部所有。 第8条 本办法自公布之日起执行。 编制日期 修改标记

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审核日期 修改处数

批准日期 修改日期

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第6章 工厂作业方式管理

6.1 5S活动检查及奖惩办法

制度

××工厂5S活动检查及奖惩办法

名称 执行部门

监督部门

第1章 总则

第1条 目的。为使5S活动持续有效地运行，维持工厂良好的环境，特制定本办法。

第2条 范围。本办法规定了5S活动检查办法的基本规则，适用于本工厂所属各区域及相关场所。第3条 检查种类。 1．工厂5S推行小组检查。 2．责任区内部检查。 3．班组检查。 4．员工自查与互查。 第4条 责任。

1．工厂巡回检查，由工厂5S推行委员会进行现场5S日常巡回检查。 2．责任区域内部检查，由工厂各责任区责任人进行现场5S日常巡回检查。 3．班组检查，由各个责任区域内的班组进行现场5S日常巡回检查。 4．员工自查与互查，由员工本人检查。

第2章 检查实施

第5条 检查标准。5S推行委员会根据检查对象的工作性质制定检查标准：

1．根据区域类别分为科室、生产、库房、后勤四类。检查时，各责任区域可根据区域内班组的类别参照相关的检查标准。

2．根据检查5S责任的对象不同，生产类分为车间、班组、员工三个层次。

3．5S推行小组、各责任区域、班组可根据工作特点的不同，制定5S日常巡回检查表相关内容。 第6条 检查工具的准备。 1．检查档案夹准备。 2．检查表准备。 3．检查记录表准备。

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编 号考证部门

受控状态

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