乙炔事故案例分析

乙炔站事故案例

案例一 吉林吉化电石厂乙炔泄漏导致空间爆炸，死亡2人

一．事故经过和危害

1988年6有29日，吉林省吉化电石厂氯乙烯车间违章检修致乙炔气泄露，发生空间爆炸，死亡2人。

6有29日。吉化电石厂氯乙烯车间将1＃乙炔泵出．入口短节拆下，因原出口阀门内漏，更换新阀后，出．入口管线分别堵加了盲板，做好了检修前的准备工作。机械工开始检修1＃乙炔泵。

7月5 日该车间检修蒸镏系统尾凝器，因乙炔系统没有安排检修项目，故只对后部蒸馏系统进行了清洗置换，而前部乙炔及转化系统采用了隔断措施停车。机械工继续对1＃乙炔泵检修。14时6分，忽听到“轰”的一声，乙炔泵房发生爆炸。1名工人被崩到泵房窗外18．5m远的地方，全身无一布丝，仅剩一条皮带，当即死亡；另1名工人被倒塌的墙壁压在电机室内1＃电机旁，待抢救出，心脏已停止跳动。 二.事故原因分析

1.在拆短节上螺丝时，1 名工人拆下盲板上的4 个螺丝，使管内乙炔气外逸。 由于出现金属碰撞火花，使达到爆炸极限的乙炔气体发生空间爆炸。

2.在没有与化工工段取得联系前，对违章拆卸盲板螺丝未能察觉和只制止。发现有乙炔味时，虽找化工工段进行了处理，但在乙炔气继续外逸的情况下，均未采取有效措施，使乙炔气长时间外逸，达到爆炸极限。

3.泵出口阀使用前，没有进行强度试验和气密性试验，阀门的内在质量缺陷未以能及时发现。事故后发现阀门关闭不严，有6mm月牙缝。经解体检查阀体上的闸板导轨不起作用，阀杆与闸板脱落，位置发生变化，产生内漏。

4.在易燃易爆岗位检修未按规定使用防爆工具。

5.检修任务书填写的安全措施不全，在对蒸馏系统检修停车中，前部只采取了隔离措施，易燃易爆岗位未切断气源。车间领导未向职工交待清楚，管理混乱。 三．同类事故防止措施

强化全员安全意识，提高群体安全技术素质，牢固树立“安全第一”的思想。

1.狠抓基础工作，对各项规章制度落实情况经常进行检查。宣贯安全管理标准，完善工作标

准，加强安全管理。

2.严格执行系统停车检修必须切断物料﹑电源等安全管理规定；中小检修必须有完整的安全检修方案﹑严密可靠的安全措施，职能人员到现场，做好检查监督。

3.严格盲板的拆装管理， 严禁带料带压拆装， 必须使用厂统一制作的盲板，做到哪一工种安装，哪一工种拆卸。

4.建立阀门采购﹑验收制度，按规定到定点厂家采购，配备专职检验人员，对进行厂阀门认真进行检查，使用前必须逐个打压，并做好记录备查，把住质量关。 5.对易燃易爆岗位进行检修，必须使用防爆工具。

案例2 河南信阳化工总厂乙炔干燥器排污时爆炸，死亡

一.事故经过和危害

1995年5月8日16时30分， 河南省信阳化工总厂乙炔分厂2＃高压乙炔干燥器突然发生爆炸,三间100m2的厂房被摧毁,压缩工段的全部设备被砸坏,当班的4名女工1死3伤,直接经济损失25万元,全厂被迫停产。 二、事故原因分析

1.立式干燥器下封头自环缝以下被撕裂为7块,裂口宽为45～230mm,开裂处最小壁厚为7.9mm（原壁厚为10mm）;断口有明显的45剪切唇;内衬自容器内被推出约0.5m并裂开。容器内壁及断口由于燃烧而呈现碳黑；容器本体在距下环缝100mm处产生塑性变形，变形环带宽230mm，最大变形量20mm。与2＃干燥器串联的1＃干燥器也有变形鼓包，内壁有燃烧过的痕迹，并且内衬被烧得并且内被烧得扭曲变形。压缩机出口压力表指针停在3。0MPa而不能复零。小型微启式安全阀未发现起跳痕迹。

2.该容器底部排污阀座与封头连接为插入式单面焊（该处是爆炸裂缝）。容器本体无任何安全泄压装置。容器设计压力为2.75MPa，工作压力为2.5MPa，工作温度小与100０C。腐蚀较轻微，该容器在正常使用条件下是可以保证安全运行的。就是说，容器本体在设计和制造上存在一些问题，对此次事故的发生影响不大。

3．从压缩机出口压力表不复零及容器本体鼓包变形等现象看，容器爆炸前确曾有严重超压现象。此次爆炸事故实际上是在干燥器里为纯乙炔状态下,遇到某种发火源和发火能量而形成的一次乙炔分解爆炸。从而也证实了为什么日本把过去乙炔的爆炸极限从2.5%～81%规定为现在的2.5%～100%,因为只要用一定的能量进行点火,即使在纯乙炔中火焰也会传播而引起分解爆炸。 4.产生分解爆炸的条件有三,一是初始压力。试验证明，若把乙炔压力提高到0.1MPa时点火,

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就会发生分解爆炸。此次事故前实际工作压力为1.7MPa。二是发火能量。乙炔分解爆炸的最小发火能量是随压力变化的，压力在0.1MPa时力在2.9mJ;压力在2.5MPa(压缩工艺中的最大压力)为0.2mJ。对于高压乙炔气体有很小一点能量就会引起爆炸。三是温度。提高温度会使乙炔分子运动加快，使分子间的碰撞频繁发生。因此，容器里的乙炔一旦遇到某种火源，即使是很小的发火能量，也会在高压下使局部乙炔发生分解。由于乙炔分解成氢和碳（炭黑）是放热的，从而产生的高温使整个容器里的乙炔发生分解，这个过程只需要零点几秒钟的时间，最后引起分解爆炸。 5．关于着火源。据有关研究报告介绍，因摩擦或冲击引起的发火可在乙炔组分为3%～40%范围内发生。且乙炔一空气混合物会因喷出的乙炔和人手指之间静电放电而引起发火。据被烧伤的女工（干燥器操作工）回忆，此次爆炸是她在排气时发生的。1年前，曾有过类似的情况。

综上分析，产生此次爆炸事故的直接原因是：由于排污时在管口形成的乙炔一空气混合气体与气流冲刷及人手指之间静电放电而引起回火，导致高压乙炔干燥器发生分解爆炸。 三．同类事故防止措施

1．每次排污前应用手触摸接地良好的装置进行人体放电。排污时开关阀门应缓慢，以减小气流冲刷摩擦。

2.乙炔干燥器应装设防爆膜。

3．建议在干燥器和排污阀之间加装阻燃器。

4．设计厂房要留有足够泄压面积。房顶最好用轻质材料，以防万一倒塌时减少死亡。 5．排污阀体要用导线单独接地。

案例三 山西某厂乙炔气体空间爆炸性，死亡1人

一.事故经过和危害

1999年10月10日凌晨5时，山西省某厂聚氯乙烯车间乙炔工段当班班长A某在岗位巡检时发现氮气压力偏低，于是将该情况反馈给车间值班主任B某。B某接到电话后立指示关闭其它岗位吹风用的氮气阀门。约1小时后，A某准备加料时，发现氮气压力仍偏低，于是再次将情况反馈给B某。B某在确认其它岗位确已关闭吹风用的氮气阀门后，随即向厂调度部门发出了提高该工段氮气压力的请求。约10分钟后，A某开始在4楼加料，6、7分钟后，现场即传来爆炸声，并且有浓裂的火焰从4楼窗口窜出。B某见状当即赶到事故现场布置紧急停车，并积极部署向消防部门报警。紧急停车后，同班职工发现A某半躺半卧在厂房内电石提升井底部的地板上，便立即将其送往医院抢救。但A某因失血性休克，体内多个器官已衰竭，虽经多方抢救，终因无效于当是上午死亡。

二.事故原因分析

1.乙炔发生器二贮斗翻板阀被电石块卡住，又值氮气压力于规定压力0.15MPa,发生器内乙炔气外泄,在加料电石磨擦碰撞产生火花,引起爆炸事故, 这是导致这起事故发生的直接原因。 2.在给乙炔发生器二贮斗加料过程中，因操作不慎造成翻板阀被，乙炔气外泄，又在氮气压力低于规定指标的情况下进行加料作业，是造成这起事故发生的操作上的原因。

3.管理人员思想麻痹，现场安全管理不到位。客观地说事故所在车间平时虽重视安全教育工作，但对乙炔发生器加料贮斗翻板阀在加料过程中被电石块卡住的问题还强调得不够，致使个别职工自我防护意识差，是造成这起事故发生的管理上的原因。 三.同类事故预防措施

1.鉴于乙炔是一种点火能量很小（空气0.02mJ、氯气中0.0003mJ）的易燃易燃气体，为防止静电火花再次引起类似的事故，在发生器翻板阀的适当位置增设了明显标志，以便确认加料后翻板阀处于良好关闭状态，并明确规定，每次加料后及下一次加料前，重复检查板阀的关闭状态，在确认翻板阀的确处于良好关闭状态后，方可再次开始加料作业。

2.在乙炔发生器加料操作现场安装氮气压表，当氮气压力小于0。15MPa时，立即停止加料作业。

3.对全厂所有有毒有害和可燃性气体的机械密闭阀等各种零部件定期检查更换，以确保其灵活、密闭、好用。

4.重申要严格执行安全技术规格、生产工艺规程、岗位操作法等各技术标准及管理标准。

案例四 某企业乙炔气瓶发生爆炸，死亡4人、重伤14人、轻伤2人

1999年3月24日上午8点50左右，职工刚刚上斑，有的已经开始工作，有的在做准备工作，这时突然“轰”的一声巨响，在现场的一只乙炔瓶突然发生爆炸，顿时厂房内着了大火。事故后清理现场发现死亡4人、重伤14人、轻伤2人，设备受损61台，仪器仪表损坏14台，厂房主体一侧大墙倒塌，厂房部分支柱震裂，厂房玻璃全部震碎，周边单位也受到一定的损失，当时估计直接经济损失高达1300多万元．

一.事故经过

3月24日上午8点50分左右，焊工王某正做焊接前的准备工作：先将压力调节器安装在乙炔瓶咀上，随手打开瓶阀，以便查看瓶子内压力情况(这是焊工的习惯操作)，就在王某随手打开瓶阀的瞬间，乙快瓶突然爆炸，几秒钟后，又发生一次大爆炸，顿时车间内形成一片火海，王某当即死亡，附近的人员倒地一片．在场很多人都听到了两次爆炸声，并有人看见事故瓶在焊炸前

先有烟气出现。第二次焊炸可认为是，乙炔瓶爆炸后，瓶内乙炔气和气态丙酮急速向空间扩散，再与空气混合成易燃易爆气体，由于现场有很多点火源，故很快引起空间爆炸．

二.事故现场纪实

事故后检查，事故瓶的瓶阀阀杆转动了70°，压力调节器顷钎处于松动状态，低压侧阀门关闭，腔管尚未接上．可以认定，焊工王某正在启动瓶阀过程时乙炔瓶发生了爆炸．

事故瓶爆炸后，瓶壳残片共有三大块：上封头、下封头和巳展成平板的筒体．瓶阀，瓶帽及压力调节器的夹具仍保持在上封头上，压力调节器与夹具分离，压力调节器与其接头的螺纹被拉脱，高压表呈超低压损坏状况，低压表指针在“0”位，未见严重损坏．上封头内表面，瓶阀内部、压力调节器内部，高压表接口处，瓶帽上对应瓶阀出口处检验环表面等处均有炭黑出现，但低压表接口处未见炭熏．

事故瓶上封头易溶塞未开，底部昌熔塞合金有少许溶化现象．瓶内的填料全部损坏，呈絮状飞散于车间较大范围内，

三.事故原因分析与调查

事故瓶爆炸后，除瓶壳残片保留外，瓶内的填料、丙酮，乙炔气全部飞散，无法对其取样考查．只能从事故瓶同批次其它瓶中取样分析，用以推断事故瓶的有关情况． 3.1残片材质分析

从事故瓶筒体残片上取样进行化学成份分析，结果为合格．钢板与焊缝组织结合基本正常，简体断事故瓶同批次的10只在用乙炔瓶，对瓶内填料的轴向间隙检测，其结果均符合国家标准． 另据吉化公司联合化工厂介绍，该厂于1998年5月从新乡利民机械公司购买2000只乙炔瓶．进厂后，按10％抽检，未发现填料有超标的缺陷．

从对与事故瓶同批次相关乙炔瓶的填料质量进行多角度的检验，均未发现填料有质量问题．因比可以推定事故瓶填料是良好的．可以认定，因填料问题导致事故瓶爆炸的可能性极小． 3.2气体质量分析

从与事故瓶同批次的乙炔瓶中，抽取4只瓶内气体化验气体成份，均符合国家标准． 3.3对乙炔和丙酮充装量分析

GBl3591-92《溶解乙炔充装规定'：40L的乙炔瓶，丙酮充装量为13.68kg，乙炔最大充装量为7.2kg，15℃时瓶内限定压力为1.4MPa．为确保乙炔瓶的安全，丙酮不许多装也不许少装，乙炔也是不许超装。

哈尔滨市锅检所，对与事故瓶同批次的3只乙炔瓶进行乙炔和丙酮充装量检验，其中两只

瓶乙炔量超装，最多一只超装量达4.52kg，超装62.8％，丙酮充装量均少于标准规定，分别缺少1.1kg，1.2kS，1.8kg。

黑龙扛省事故调查组，从哈尔滨汽轮机公司仓库中尚存留的与事故瓶同批次的113只乙炔瓶中，取与事故瓶充装编号相近的28只乙炔瓶，进行乙炔亢装量检验。共结果有19只超装，超装量最多4.8kg，超装66.7％，可见乙炔超装现象比较普遍，个别超装较多。

案例五 乙炔泄漏爆炸，造成4人伤亡 一.事故经过

2009年6月24日上午，某化工厂焊工班在1号、2号、3号贮罐之间安装纵向走台。9点多钟，焊工王某将割枪借给外单位现场施工人员使用，20分钟后，割枪被还回。王某接枪后，随手就近把割枪插入2号罐顶上的连接口内。

中午11点30分下班时，工人李某去关氧气瓶和乙炔气瓶阀门，氧气瓶高、低压正常退气完毕，李某却发现乙炔瓶高、低压表指针已回零，说明瓶内乙炔气已经跑空。李某立即告诉了班长张某，但没有引起张某的重视。焊工王某也没理会，从罐顶连接口中提出割枪拆下，离开现场吃饭休息去了。

下午15点30分左右，电焊工赵某用电焊机焊接2号罐顶护栏立柱时，该罐发生爆炸，固定罐盖的68根直径14毫米的螺栓全部被拉断，235公斤的罐盖向西飞出20.8米，致使现场作业的4名职工死亡，多人受伤。

二.事故原因分析

1.直接原因

外单位现场施工人员没有将乙炔气关严，焊工王某将漏气的割枪插入2#贮罐，致使乙炔气泄露至2号罐内，并与罐内空气混合，到达爆炸极限。赵某用电焊机打火施焊时，罐体局部高温，引爆罐内混合气体。 2.间接原因

⑴没有严格的规章制度，如：动火审批制度、罐内气体浓度监测制度等； ⑵施工前没有制定完善的安全施工方案，更谈不上现场交底；

⑶现场管理混乱，为赶进度，操作违反工艺流程，如无清罐记录，不开罐通风换气就进行明火作业；

⑷安装不符合设计要求；

⑸职工安全素质差，缺乏自我保护能力。如：明知乙炔气泄露，不检查，不分析；割枪随意外借、乱放；施工人员未经专门培训，用一般的起重、安装、焊接操作技术工人来从事危险性极大的化工设备拆迁和安装，缺少必要的安全知识。

三.预防措施

1.预防乙炔气泄露是首要的措施。如发现焊割设备有漏气现象，应立即停止工作，及时检查，消除漏气隐患。检查漏气的方法，可以将焊接炬侵入干净的水中，或在各连接部位、气阀、焊嘴及射吸管等处涂抹肥皂水，然后开启调节手轮送入乙炔气，有不严密处，将会有气泡冒出。当气体导管漏气着火时，首先应立即关闭阀门，切断可燃气源，用灭火器、湿布、石棉布等扑灭燃烧气体。每次作业完毕确认关紧后方可离去。

2.防止乙炔气达到爆炸极限。乙炔是无色气体，比重0.9，在空气中的爆炸极限为2.5%~82%，在氧气中的爆炸极限为2.8%~93%。化学性质极不稳定，容易扩散与空气混合，达到爆炸极限。 3.控制着火源。乙炔在空气中的燃点较低，由于火花、加热、摩擦等原因，都有发生爆炸的可能。乙炔用于焊接作业时，一旦发生泄漏，高速的气体冲出胶管或其他部位，在摩擦中会产生静电，极易引起火灾和爆炸事故，因此，在进行作业前一定要检查工具，防止乙炔泄露。

案例六 乙炔站空间爆炸事故，无伤亡

2007年8月13日，某公司PVC车间3万t／a乙炔站2楼空间发生闪爆，致使2楼及附近楼道内的窗户全部损坏落地，楼内仪表、电气设施及线路也被不同程度烧毁，幸未造成人员伤亡。

一.事故经过

8月13日13时17分，乙炔工序加料岗操作工A在将电石原料由1 发生器1号储斗向2号储斗拉料过程中，突然听到连续2次响声，之后操作室内的电视监控中断，操作工A意识到出事了，便停止拉料，迅速赶到现场，发现3万t／a乙炔站2、3楼浓烟翻滚并伴有火焰，人员根本无法靠近。正在此时，车间领导及工程技术人员闻讯后火速赶到现场， 组织人员对该套生产装置进行隔离、置换，同时积极组织现场人员扑救，13时22分系统隔离、置换完毕；13时23分公司消防队到达现场实施灭火，13时40分火焰熄灭。

二.事故调查

现场勘查事故发生后，公司领导高度重视，立即成立了事故调查组，责成安全、生产部门彻底查清事故原因，查明事故责任，深刻吸取教训，落实防范措施，避免类似事故再次发生。调查组成员对事故现场进行了认真细致的勘查，发现如下现象：

(1)2楼地面有电石渣浆并掺杂着未反应完的碎块电石。 (2)2号储斗下部与给料机软连接处往外渗水。 (3)1号储斗的防爆膜泄爆。

(4)1号储斗充N：阀门和排空阀门均处于关闭状态。

储斗外壁挂有从防爆膜泄压孔喷出的电石渣浆。随后，调查组成员仔细查阅了当班操作记录，工艺指标合格，未发现异常现象；同时对1号储斗充N：质量的分析记录进行查阅：当天12时N：质量为98．48％ ，13时N：质量为98．60％ ，完全符合N：质量≥97％ 的工艺指标，未有含0：超标现象。

从由设备维修人员打开的储斗手孔中，调查组成员观察到如下现象： (1)1号储斗活门处于关闭状态，2号储斗活门处于开户状态。

(2)1号储斗有电石原料，料的顶部有电石渣浆且结块，储斗底部有料，也潮湿结块；2号加料储斗没料。在打开1 发生器人孔时发现：耙齿上缠有大量的电石原料包装物碎片等杂物；在拆卸溢流管线时，未发现管线里有杂物。

三.事故原因分析

调查组成员对上述现场勘查情况综合考虑后，对这起事故进行了科学周密的分析， 一致认为造成此次事故的直接原因是：

1 发生器溢流管线堵塞，致使1 发生器液位在极短时间内上升至2号储斗，操作工A在打开2号储斗活门拉料过程中，落到2号储斗内的电石原料遇水后发生了剧烈放热反应，产生了大量粗乙炔气体，储斗内压力迅速升高，冲破1 号储斗防爆膜泄压，属于物理爆炸；随之大量的粗乙炔气体瞬间扩散到空间，与空气混合后达到爆炸极限，在空间发生闪爆(由于粗乙炔气体中含有S、P等杂质，在自然环境温度下，遇空气就能发生自燃，从而引爆乙炔气体)，属于化学爆炸。这就是操作工A及其他操作人员听到2次响声的原因所在。在第2次产生化学爆炸后，储斗内因原料电石继续与水发生反应，产生的粗乙炔气体在1号储斗防爆膜泄压孔处形成了稳定燃烧，也就是上述所描述的“浓烟并伴有火焰” 的现象。在拆卸溢流管线时，未发现管线里有杂物，原因是在第1次发生物理爆炸时，由于1 发生器内部压力瞬间升高，将溢流管线内的堵塞物冲开，致使溢流畅通。

四.事故防范措施

为防止类似事故的发生，教育广大员工，从中吸取教训，必须做好如下防范措施： 1．完善行之有效的巡检制度，全面落实责任，加大对运行设备的巡检力度，真正做到按时

巡检，不留死角，并严格贯彻执行，以确保各项工艺指标得到严格控制。

2．加强员工安全技能和操作技能培训，切实提高员工的安全意识和业务技能，牢固树立“安全第一、预防为主、综合治理” 的思想，把各项安全防范措施落到实处。

3．按照“四不放过” 的事故处理原则，在查明事故原因、制定防范措施的同时，对员工进行事故案例教育，举一反三，进一步增强责任心和使命感。

4．对监测仪器、仪表要时刻注意观察，发现异常及时通知专业部门维护，避免造成假象，误导操作。

5．发生岗操作人员如发现发生器液位上升时，应及时通知加料岗操作人员停止拉料，正确处置后方可进行正常操作。

6．严格控制电石原料中带入包装物碎片等杂物，或人为将各类杂物混入电石原料中带入生产系统，以防溢流管线堵塞。

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