施组

兰新铁路第二双线（新疆段）TJ-9标段柴窝铺特大桥实施性施工组织设计

兰新铁路二线DK1799+909柴窝铺特大桥2（16-32m）

实施性施工组织设计

一、编制依据 （一）、编制依据

1、新建兰新铁路第二双线（哈密－乌鲁木齐段）站前工程LXTJ4～LXTJ9标段施工总价承包招标文件《JS2009-143》。

2、《国家发展改革委员会关于新建铁路兰新第二双线可行性研究报告的批复》（发改基础〔2009〕2159号）。

3、 铁道部《关于新建兰新铁路第二双线（哈密～乌鲁木齐段）初步设计的批复》（铁鉴函[2009]1451号）

4、兰新铁路新疆公司《关于编制兰新铁路第二双线哈密至乌鲁木齐段站前工程量清单和甲供、甲控物资设备清单及招标概算有关要求的涵》

5、 铁道部铁建设〔2000〕95号文《铁路工程施工组织调查与设计办法》。 6、 建标[1991]235号文发布的《铁路工程建设工期定额》(以下简称“工期定额”)。

7、 铁道第一勘测设计院新建兰新铁路第二双线初步设计的相关图纸及文件。

8、 现行的国家有关方针政策，以及国家和铁道部有关规范、验标及施工指南等。

9、 投标施工组织设计要求及详细现场调查、采集、咨询所获取的现场勘测调查资料。

10、 初步设计阶段与地方签订的有关协议及纪要。

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11、本单位承建的铁路工程施工的科技成果、工法成果、管理经验、技术装备及多年施工经验。 （二）编制原则

1、 本着优质、高效、经济、合理的原则，依据招标文件和初步设计文件的要求，严格执行铁路工程有关施工规范和标准。

2、 以确保工期及节点工期目标并适当提前为原则，安排施工进度计划。 3、 以确保质量目标为原则，采取架子队管理模式，安排专业化施工队伍，配备先进的机械设备，采用先进的施工方法和工艺。

4、 以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程。针对当地自然条件、高空作业、不良地质等特点，制定各项技术组织措施。

5、 以节约土地、保护环境、满足需要为原则设置现场临时设施、布置施工总平面。

二、编制范围

1、 新建兰新铁路第二双线哈密至乌鲁木齐段DK1799+653～DK1800+165柴窝铺特大桥单位工程。

2、 编制范围为桥梁单位工程有关工作内容。

三、工程概况及主要工程量

（一）、工程简介

柴窝铺特大桥位于柴窝铺南侧，横跨柴窝铺至白杨沟公路及防渗渠，全桥长512延米（DK1799+653～DK1800+165）,设计中心里程为DK1799+909。全桥跨径设计组合为2(16-32m)，上部结构为预应力混凝土梁，简支梁采用架桥机架梁施工，桥锥体护坡采用浆砌片石,厚25CM，下设10CM厚碎石垫层。

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（二）、主要技术标准

新建兰新铁路第二双线LXTJ9标段主要技术标准表

序号 1 2 3 4 5 6 项目 铁路等级 正线数目 限制坡度 列车运行控制方式 最小曲线半径 速度目标值： 技术标准 国铁Ⅰ级 双线 20‰ 自动控制 一般地段5500m 200km/h以上 （三）、 沿线自然特征 1、地形地貌

该桥位于位于东天山博格多山南坡，准噶尔盆地南缘山前冲洪积平原。东天山博格多山南坡为低中山区，山势陡峭，“V” 型沟谷发育，基岩裸露；山前冲洪积平原区，地势平坦、多位戈壁景观。 2、气象条件

本段线路所经地区属中温带干旱大陆性气候区，以气候干燥，降雨量小，冰冻期长，昼夜温差变化较大，春、秋多风，夏季短促而炎热，冬季漫长且严寒为主要特征沿线土壤最大冻结深度1.62m。气象要素见下页附表。 （四）、 工程地质特征 1、 地层岩性

沿线出露地层主要有新生界、中生界。新生界遍布全段，以第四系冲洪积、洪积及湖积的松散地层为主，分布大量的第三系半成岩地层；中生界的侏罗系、三叠系碎屑沉积岩均有初露；古生界以二叠系、石炭系为主。

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气象要素表

站台名称 代表里程及地点 平均气压 年平均气温 极端 气温 最热月平均 最冷月平均 最大月平均日较差 平均 绝对（mb） 湿度 相对（%） 降水量（mm） 年平均 年最大 年最小 月最大 降水量（mm） 日最大 一次最大及延续时间 年平均降水日数 蒸发量（mm） 年平均 年最大 平均风速及主导风向 各季平均风速及主导风向 风（m/s） 年均大风日数（≥8级） 最大风速及其风向 降雪初终期 雪冻（cm） 最大积雪厚度 最大季节 冻土深度 平均雾天日数 其它 平均沙暴日数 平均雷暴日数 最大风速风压（kg/m2） 最大 最小 平均 最小 最高 最低 达坂城 DK1726+000~DK1801+000 893.2 6.3 31.3 -31.9 21.1 -10.5 11.69 5.4 24 0 50 0 63.2 112.3 22.4 55.2 33 42.5（2天） 30.8（≥0.1） 2720.8 3056 6.2 WNW 6.9 WNW 6 WNW 5.4 WNW 6.4 WNW 156.8 34 W WNW 40.7 W 10.2-4.9 11 144 30 6.7 兵团建工集团兰新铁路第二双线项目部一工区 4

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2、地震动参数

根据国家质量技术监督局发布的《中国地震动峰值加速度区划图》（GB 18306-2001图A1）及《中国地震动反应谱特征周期区划图》（GB 18306-2001图B1）结合该段地质及工程情况，地震动峰值加速度及地震动反应谱特征周期见下表：

地震动峰值加速度及地震动反应谱特征表 项目 代表里程 ～数值 0.15 相当于地震基本烈度 七度 地震动峰值DK1795+000加速度（g） DK1817+000 桥涵及其它建筑物应按《铁路工程抗震设计规范》的有关规定采取抗震工程措施（本线执行新抗震规范）。

3、地质构造

本线所经地区大地构造仅次于博格多山复背斜地质构造单元，本段内无影响工程建设地质构造。

4、水文地质特征

① 该桥所经地区水文地质条件相对简单，主要分为地表水和地下水，地下水主要有第四系孔隙潜水、承压水二种类型。

② 沿线各河流地表水水质较好，对混凝土无侵蚀性。孔隙潜水对混凝土具硫酸盐侵蚀。

③ 第四系承压水主要分布于达坂城至柴窝堡山间盆地山前冲洪积倾斜平原的前缘地带。对混凝土具硫酸盐侵蚀。 （五） 现场资源条件

1、交通运输情况

铁路:本线路大部分地段与既有兰新线平行，铁路运输条件较好。本工程施工时，通过铁路可将主要材料运至距线路较近且有条件的既有车站后，汽

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车转运到工地。

公路:本工程所经地区主要公路有吐乌大高速公路和G312国道与线路基本平行，沿线村镇分布稀疏，柴窝铺至白杨沟公路可直接到达该桥位置。

2、当地建筑材料的分布情况

通过现场施工调查，沿线地产材料分布极不均匀，局部地段砂石料严重缺乏，大多数材料供应地距离施工现场均有一定的运距。

①工程用砂: 沿线本段工程用砂也严重缺乏，砂点较少，分布不均衡，分布主要有乌鲁木齐西等砂点。各砂料点含泥量比较大，需筛洗经各项指标检测合格后，方能用于施工。一般地区采用汽车运至工地使用。

②工程用石料(碎石、片石、块石、料石)： 新建兰新铁路第二双线LXTJ9标段沿线石料分布相对较少且不均衡，质地相差较大。由东到西石料场逐渐减少。主要石料点距乌拉泊车站3km的乌拉泊采石场。采用汽车拉运的运输方式解决。

③施工用水：由于柴窝铺特大桥所处地域水资源严重缺乏，故本桥施工用水完全采买水用水车拉运至现场。 （六）、主要工程特点

本桥所处位置为干旱、无人的荒漠戈壁区，水、电资源较为匮乏，交通主要依靠国道312及既有兰新铁路及柴窝铺至白杨沟乡村公路，尤其是该地区存在大风沙灾害，对施工影响很大。风害是特别值得重视的气象灾害，不仅危害铁路设施和行车安全，又对工程施工的安全、工期进度和成本产生重大影响。本处地处寒冻区，最低气温低于-20℃，且持续时间长。

预制梁在强风区、大风区运架，与防风明洞浇注混凝土相互干扰和制约。在大风、干燥、缺水、强紫外线环境条件下浇注混凝土。 四、施工总体方案 （一）总体目标

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全段整体达到世界高速铁路一流标准，创建精品工程，经得起运营和历史的检验。

1、质量目标

⑴杜绝施工质量重大事故。

⑵工程质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年，单位工程一次验收合格率100%。

⑶基础设施达到设计速度目标值，一次开通成功。 ⑷竣工文件做到真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。 2、工期目标

2010年3月1日开工建设，2010年10月30日完成，总工期245天。计划投入2台旋挖钻机（每台旋挖钻机每天成孔3个）。如遇岩石根据工程量及工期要求，采用8～15台冲击钻机。钻孔桩施工计划工期：2010年3月1日～2010年4月20日。

桥承台计划工期：2010年4月1日～5月30日 墩台身计划工期：2010年4月20日～10月30日

承台、台身采用组合大块模板施工，尽量采用900×1500mm模板，为保

2

证工期计划采购3000～5000m（包括涵洞模板）,墩身计划配置4套定型模板。

配备3台25T吊车。计划15～20天/墩（施工网络计划图附后）。

3、环保节能目标

努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护；坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护监控项目

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与监控结果达到设计文件及有关规定，做到环保设施与工程建设“同时设计，同时施工，同时交付使用”。

4、投资控制目标

在保证工程质量、满足总工期要求的前提下，把投资控制在铁道部批准的总投资额以内。

5、安全目标

健全各项安全管理制度，严格遵守各项安全法规，完善项目建设过程安全控制，推进施工安全标准化建设，确保安全有序完成项目建设，具体控制目标为：

⑴无一般以上铁路交通安全责任事故； ⑵无机械设备大事故； ⑶无责任施工火灾、风灾事故；

⑷无责任火工品、重要器材、设备被盗和爆炸事故；

⑸重合同、守信誉、尊重业主、服从监理。积极配合业主、监理以及设计单位的工作，接受业主、监理对工程质量、施工进度计划的监督管理。 （二）施工准备 １、施工平面布置 ⑴布置原则

临时布置本着“因地制宜、便于管理、方便施工”的原则进行布置。为减少占地、保护草场，工区部就近租用当地民房，对工程实行统一管理。专业作业队主要人员就近租住柴窝铺民房，并利用DK1800+200路基左侧级配碎石搅拌站场地停放设备并驻扎少量看守人员。

⑵生活设施

作业队住房采取租用既有房屋和搭建临时活动板房相结合的原则，尽量

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减少占地，所需临建面积约5000平米左右。

2、生产设施 ⑴混凝土拌和站：

本标段在DK1820处设有混凝土集中拌和站1座，负责本桥混凝土的供应。 ⑵仓库、钢筋加工场：

仓库及钢筋加工厂采用集中设置。，钢筋场设置在DK1800+500路基左侧。用推土机平整场地，水泥砂浆硬化地坪，钢筋放置下架空50cm。

3、劳力组织

根据本工程项目工程量和工期要求，计划配备管理人员11人，技术工人

及其他主要劳动力98人，具体配置详见下页附表：

4、投入的机械设备

本桥施工拟投入以下机械设备： 16t汽车式吊车1辆进行模板、钢筋等的吊装以及配合混凝土浇注，装载机1台进行工地内材料运输等， 150千瓦发电机组1台，旋挖钻机3台，混凝土泵车1台以及分土方工程机械用于施工便道填土和维护工作。具体计划见下表：

5、混凝土的搅拌和运输

本桥混凝土（如桩基、承台及墩台身等）由集中混凝土搅拌站统一供给。混凝土在拌合站集中拌制，混凝土输送车运送到浇筑现场。

大桥架子队人员配备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 大桥一队 类别 队长 技术负责人 技术员 质检员 安全员 试验员 资料员 领工员 姓名 段先哲 丁朝阳 漆辉、李亚平 张昨春 尹大方 刘爱民 邹世江 人数 1 1 2 1 1 1 1 1 兵团建工集团兰新铁路第二双线项目部一工区 9

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主要劳动力和技术工人配备表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工种名称 模板工 混凝土工 钢筋工 电焊工 电工、修理工 机械操作手 起重工 普通工人 合计 人数(人) 26 16 15 3 2 5 6 30 103 备注 主要机械设备配备表

设备名称 规格、功率或容量 单位 数量 挖掘机 汽车吊 发电机组 旋挖钻 混凝土泵车 320B 25吨 150KW 台 辆 套 台 台 1 3 1 2 1 主要工作内容 泥浆池开挖及土方开挖 钢筋、模板安装及配合 提供施工用电（备用） 钻孔桩施工 混凝土浇筑 五.桥梁基础工程施工方法及工艺

本桥基础为桩基础，桩径均为1.25m，根据地质情况分别采用旋挖钻机施工。

1、工程施工顺序安排 施工流程如下：

测量放样 场地平整 安装护筒 钻机就位 钻孔 一

次清孔 钢筋笼安装 导管安装二次清孔 灌注水下混凝土 检测。施工流程图见附图。

2、钻孔桩基础施工 兵团建工集团兰新铁路第二双线项目部一工区 10

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（1）施工测量 ①平面位置

根据设计施工图纸，采用全站仪定出桥墩台轴线位置，用经纬仪和钢尺定出桩中心。定好桩位后，用经纬仪沿桩轴线呈“十”字形引出桩位以便用于施工时控制桩。平面控制及测量由工区部统一安排控制，工区部成立一个6人测量小组，沉降观测派专人进行观测，定人、定观仪器，严格按照要求沉降观测。

测量小组人员：周迎春、史照臣、张庭军、郭建海

沉降观测由周迎春负责，另派2个测工配合。S1电子水准仪1套，S3水准仪8套;全站仪：1秒1套，2秒2套。

②标高控制

标高通过护筒顶标高来控制。桩基混凝土现场浇灌，各部位尺寸必须准确。

（2）护筒的埋设

为防塌孔，钻孔桩均使用钢护筒，采用4mm钢板制作，长度每节4米。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋；由于护筒直径大，为防止护筒在运输过程出现失圈，在护筒上下口及中间位置焊接十字支撑，增强钢护筒的抗变形能力。本桥钻孔桩直径为ф125cm。根据钻孔桩直径，我们所做的护筒直径为135cm。护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围采用粘土分层认真夯实，保证粘土与护筒壁接触紧密，并保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒高出地面不小于0.3m。在钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉。 （3）泥浆的制作

本工程采用8m3和6m3的沉淀池两个串联使用制浆。钻孔泥浆选用不分散、低固相、高黏度的PHP优质彭润土化学泥浆。泥浆由优质膨润土、碱、羟甲基纤维素和聚丙烯酰胺等原料组成。泥浆的拌制和运输设备包括泥浆搅拌机，

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高压水流自循环拌制泥浆机、各种泥浆进出口管道、龙头、阀门等。

制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用旋挖锥搅拌制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。 （4）钻机就位

场地平整压实并埋设好护筒后，即可进行钻机就位，钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线，保证孔位正确，钻孔顺直。钻机就位安装时，应精心调整，使滑车，转盘中心，护筒中心达到三点一线，安装完毕要用水平尺和测锤校验。钻机转台面必须水平，钻机必须架稳，架牢，安装完毕后，转机顶端用缆风绳对称拉紧。准确丈量护筒顶转盘平面原高差作机高值。其对中误差不得大于5cm。 （5）钻孔工艺 ①钻进施工

钻进成孔时，上部回填空孔部分，采用小钻头。开始钻孔时稍提高钻杆，在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，等泥浆均匀方开始钻进，进度要适当控制。对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进，此段泥浆浓度应大。比重应控制在1.1～1.2之间，以利于进尺，钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2米在土层变化处应捞取渣样，确定土层。钻进过程中，应随时对孔位中心进行复查，发现超出50mm时，及时分析原因进行纠偏。确保成孔轴线顺直。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应及时对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时调整。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣

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样保存。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行清孔和混凝土灌注。在钻进过程中针对不同的地层，根据施工情况及井径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。由于钻孔处为砂砾土,其粘性差，造浆能力不强，要求使用有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。同时应提高泥浆粘度，增强护壁能力，并不断上、下窜动钻头，检测孔径形状。应防止钻头钻进时软硬不均，造成孔斜或形成台阶在钻进过程中针对不同的地层，根据施工情况及井径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。由于在钻进过程中针对不同的地层，根据施工情况及井径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。由于钻孔处为砂砾土,其粘性差，造浆能力不强，要求使用有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。同时应提高泥浆粘度，增强护壁能力，并不断上、下窜动钻头，检测孔径形状。应防止钻头钻进时软硬不均，造成孔斜或形成台阶。

1）开钻前应注意的事项

开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固。冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。

2）钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤

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松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。

钻孔桩施工工艺流程图

钢筋骨架制作 钻孔校正 钻 进 供水 清 孔 泥浆、沉淀池 钻机就位 钻机安装 护筒制作 埋设护筒 平整场地 桩位放样

桩基孔检验

混凝土面测水下灌注混凝混凝土制设立隔水栓 安装导管 导管检查 钢筋骨架安装

提交资料 取混凝土试样桩头处理 桩体检测 兵团建工集团兰新铁路第二双线项目部一工区 14

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3）抽碴时应注意的几个问题

a及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。

b如采用抽碴筒，抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其能多进些钻碴，然后提出。当钻进4-5米后，每钻进1米左右应抽碴一次，并及时补浆。

c钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。

（6）、检测孔深、倾斜度、直径和清孔

钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。

清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。

①清孔过程中保证冲洗液含渣小于4%，孔内的冲洗液比重不大于1.15g/cm3后清孔可告结束。

②清孔结束后应迅速进行下步工序，并在灌注前探测孔底沉渣厚度，若超出规定应重新清孔。

③沉渣厚度应使用圆锥形测锤测定。 （7）、泥浆排放

对钻孔、清孔、灌注混凝土过程中排出的泥浆，先进行沉淀处理后，再根据现场情况排放到适当地点，对沉淀后的沉渣进行处理，应防止对河流及周围环境的污染。

（8）、钢筋笼的制作和吊装就位

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①材料：制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）之规定和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）之规定。

②钢筋笼的制作

本桥所用钢筋笼采用分段安装，现场焊接吊装。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要进行连接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼应保证其顺直、尺寸准确。其直径、主筋间距、箍筋间距及加强筋间距的施工误差，均不应大于20mm。 序号 1 2 3 4 5 6 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 项 目 允许偏差（mm） 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 ±100 ±10 ±10 ±20 ±20 骨架长度1% ③钢筋笼的安装

1）为保证钢筋笼外混凝土保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。

2）钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。

3）钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

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4）入孔后牢固定位，容许偏差不大于5mm，并使钢筋笼处于悬吊状态。

钢筋笼制安施工工艺流程

↓钢筋笼加工、存放场地布置 原材料进场 胎模制安、机械设备就位 原材料检验合格 主筋套丝 吊运至胎膜旁 安设主筋、加劲环 加劲环制作 箍筋及固定筋安装 吊点安装 钢筋笼检验合格 孔位处拼装 检查接头及验收 吊点成型

（9）、混凝土的拌合

本桥钻孔桩所使用混凝土采用集中拌合，配合比设计时坍塌落度取18-22cm之间，骨料采用碎石，粒径0.5-2cm,水灰比用0.5-0.6。每立方米混凝土水泥用量符合试验要求，实配标号比设计标号高10-15%。

钢筋笼下方至设计标高 准备灌注混凝土 兵团建工集团兰新铁路第二双线项目部一工区 17

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（10）、灌注混凝土

1）混凝土材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备

①组成混凝土的石子、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及混凝土拌和、装卸、浇注及操作为准。砂石料中的杂物含量，符合规范要求，不满足要求时应进行清洗和过筛，以除去有害杂质。

②拌制混凝土用水在使用前做水质化学分析，试验按JTJ056-84规定进行。

③混凝土所用水泥符合GB175-85的规定，所有水泥都必须经合格分供方评定后，从批准的厂家进货；水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证。

④导管、漏斗和储料斗的制备

导管是灌注混凝土的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，不得小于250mm，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔6-8个。在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用，上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘。导管使用前应进行试拼，试压，不得漏水。

漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取800mm，高为900mm；锥形漏斗结构尺寸为1000×1000×800mm，插入导管的一般长度均设15cm。

储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。

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2）首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批灌注混凝土的数量公式（例桩径D=1.25）：

V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示混凝土桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注混凝土的最小深度（导管底口到混凝土面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到混凝土面的高度，保证导管埋入混凝土中的深度不小于1m。

h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17m

Vr1.25=3.14*(1.25/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1 =3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17

=2.23m3

对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批混凝土。

3）混凝土灌注

混凝土灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注混凝土过程中，随时探测混凝土高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，具体见下表。最大埋深不大于12m。浇筑混凝土注意的几个问题：

孔深段（M） 拆导管后的最小允许埋深（M） 拆导管前的最大允许埋深（M） <20 2 6 20～50 3 9 50～80 4 12 ①导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；在一切工作就绪，经量测孔底沉渣

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层超标时，采用射水（射风）管冲射3-5min。

②导管埋入混凝土的深度在任何时候不小于1.0m。

③水下灌注混凝土的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右。 ④严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。

⑤当混凝土灌注完毕后，待桩上部混凝土开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着混凝土的收缩而收缩，避免粘结力的损失。水下混凝土封底必须有隔水栓，隔水栓必须有良好的隔水性能，并能顺利排出。 （11）质量检测

钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

表1 钻孔桩钻孔允许偏差 序号 1 2 孔深 项 目 孔径 摩擦桩 柱桩 群桩 倾斜度 浇筑混凝土前桩底摩擦桩 沉渣厚度 柱桩 允许偏差（mm） 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层 ≤50 ≤1% ≤200 ≤50 3 孔位中心偏心 4 5 （12）、清理桩头

等桩头混凝土强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余混凝土。达到桩顶设计标高，凿除桩头混凝土采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。 3、钻孔常见事故的预防及处理

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下： （1）、坍孔

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各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

1）坍孔原因

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 2）坍孔的预防和处理

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 ③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后

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再行钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 （2）、钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。 1）偏斜原因

①钻孔中遇有较大的孤石或探头石

②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤钻杆弯曲，接头不正。 2）预防和处理

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

（3）、掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

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1）掉钻落物原因 ①掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 ②钻杆接头不良或滑丝。

③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 ④转向环、转向套等焊接处断开。 ⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 2）预防措施

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 3）处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。 （4）、糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。 （5）、扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则

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为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋. （6）、梅花孔（或十字孔）

常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。 1）形成原因

①锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。 ②泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。 ③操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。

④有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。

2）预防办法

①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。 ②选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。

③用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。

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④出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。 （7）、卡锥

常发生在以冲击锥钻进时。 1）原因

①钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。

②未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。

③伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。 ④孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。

⑤在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。 ⑥大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。 2）处理方法

①当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。

②卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

③用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。

④在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。

⑤用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。

⑥用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一

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些时候，使卡点松动后强行提出。

⑦使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

⑧用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。

4、钻孔桩断桩常见事故及处理 （1）、首批混凝土封底失败 1）事故原因和预防措施 ①导管底距离孔底大高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。 也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 ②首批混凝土数量不够。

原因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。 ③首批混凝土品质太差。

原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 ④导管进浆。

导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。

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2）处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。 （2）、供料和设备故障使灌注停工 1）事故原因和预防措施

原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

2）处理方法

①如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 ②如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 ③如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。 （3）、灌注过种中坍孔 1）事故原因和预防措施

原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

预防措施：与坍孔预防措施相同。 2）处理办法

①如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。 ②如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。 （4）、导管拨空、掉管 1）事故原因和预防 ①导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拨空，对管内充满

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泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

②掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。 预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

2)处理办法

①混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 ②混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。 (5)、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 1）事故原因

①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 ②混凝土和易性太差。 ③导管埋深过大。

④在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 ⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 2）补救措施：

①提起导管，减少导管埋深。 ②接长导管，提高导管内混凝土柱高。 ③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 （6）、灌注高度不够 1）事故原因和预防

原因：测量不准确；桩头预留量太少。

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预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。

2）处理办法

挖开桩头，重新接桩处理。 5、承台施工

（1）、桩基础完成，待强度达到设计强度的90%后，经检测灌注桩符合设计要求后，即可清理现场，着手承台施工的材料准备和工作准备。

承台施工工艺见承台施工工艺流程图

凿除桩头 桩无损检测 承台施工工艺流程图 施工准备

混凝土拌制运输

（2）、施工准备

预埋连接筋或护面筋 搭设灌注平台 灌注混凝土 制做试件 钢筋绑扎 报检 钢筋制作 承台基底处理 覆盖养生 兵团建工集团兰新铁路第二双线项目部一工区 29

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1）测量放线定出承台的边线，依据承台边线确定模板外边线。模板采用组合钢模板支模，现浇混凝土。

承台的质量检验标准见表 项 目 混凝土强度（MPa） 尺 寸 轴线偏位 顶面高程 允许偏差（mm） 检验方法 符合设计要求 符合TB10424-2003 有关规定 ±30 尺量长、宽、高各2点 15 测量纵横各2点 ±20 测量5点 检查数量：施工单位全部检查

检查基底平面位置、尺寸、高程、地质及承载力是否与图纸和规范相符。承台的尺寸和位置要准确，其前后、左右距设计偏差容许值为±30mm，每个基础检查不少于4处。

2）钢筋制安

钢筋的制作在加工厂内集中下料、放样制作成型，编号堆放备用。钢筋的焊接基本上在钢筋场内完成，部分钢筋现场焊接，其焊接采用搭接焊方法（除设计另有要求外）焊条应符合规范要求，制作的钢筋，其种类，钢号、直径等均应符合设计要求，如需钢筋替换时，必须要征得监理工程师的同意，并符合设计和规范要求，钢筋的表面要清洁，使用前应将表面油渍、漆号、鳞锈等清除干净，钢筋的制作和焊接应符合规范要求。

钢筋的绑扎安装，钢筋骨架利用架上钢筋定位，现场进行绑扎安装，其钢筋骨架的安装主要以绑扎、焊接两种方法完成，钢筋保护层使用与混凝土强度和保护层尺寸相同的砂浆垫块支垫，钢筋制作及安装的允许偏差应符合规范要求。

3）模板制安

采用整体定型钢模和组合钢模施工。模板安装完成后用经纬仪复核轴线，使模板框架精确到位，并经工程师检查合格后，立即浇筑混凝土，混凝土浇

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筑前清扫干净仓内基底杂物。模板连接接头处用胶带粘贴紧密接头缝，保证接头不漏浆。

模板安装前均匀涂抹脱模剂，外露面混凝土模板的脱膜剂采用同一品种，以避免混凝土表面的颜色不一致。模板要保证足够的强度和刚度，确保在混凝土灌注过程中不变形。

支立模板的同时，可搭设脚手架模板。脚手架主要作为垂直运输和施工人员的工作平台。脚手架要保证有足够的刚度和稳定性，脚手架采用钢管支架组成。

4）混凝土浇筑：模板支立和钢筋制安完毕后即可报监理工程师检验，符合设计和规范要求后，立即进行混凝土的浇筑施工。

混凝土采用二级配, 浇筑混凝土的原材料使用前必须经过检验合格方可用于工程中。混凝土原材料搅拌前必须盘盘过秤，以确保混凝土质量。

浇筑完成后，做好承台与墩台身的接缝，可按设计要求办理，设计无规定时，可沿周边预埋直径不小于16mm钢筋，埋入与露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。如墩身有护面筋时，应在承台基础结束后，立即预埋护面筋。

5）拆模和回填：混凝土达到0.3MPa的强度后,即可拆除模板。拆模时不得碰撞混凝土棱角，确保混凝土的外观质量。回填采用砂砾石等粗颗粒土分层回填夯实。 6、墩台身施工

本工程桥梁工程墩台设计为T型桥台、桥墩设计为圆端形桥墩。桥台拟定采用组合钢模板支模，桥墩采用整体定型组合钢模板。混凝土输送泵灌注混凝土的方法。

（1）、整体定型钢模和组合钢模施工

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1）施工准备：

桥梁桩基础和承台施工完成后，即可进行桥梁墩台身的施工准备工作。首先平整和清理施工场地，脚手架基础要作特殊处理，方法为：先预制 50cm×50cm×30cm的混凝土基座，基座中心预留直径10cm、深10cm的孔位，施工时按脚手架布置位置埋设基座，埋深为15～20cm，然后将钢管插入孔位支立脚手架，使脚手架有稳定的基础。对模板表面进行必要的修整、除锈工作，保证接缝严密不漏浆。

2）测量放线：

施工准备做好后，测量放线定出桥墩台底截面中心线，依据中心线确定立模轮廓线。在墩台身施工过程中，为调整墩台身的纵向和横向中线位置，确保墩台身的中线位置符合设计要求，墩台身每增高3m对墩台顶中线复测一次。

3）安装模板和脚手架：

为保证墩柱的外观质量，采用大型定型钢模板和组合钢模施工。根据吊装设备性能，确定每段柱模长度进行拼装，拼装时注意接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，拼缝间用双面胶填补，以保证混凝土表面光滑平整。拼装完成后，模板内侧均匀涂刷脱模剂。外露面混凝土模板的脱膜剂采用同一品种，以避免混凝土表面的颜色不一致。按桥墩底截面轮廓线支立模板，模板要保证足够的强度和刚度，确保在混凝土灌注过程中不变形。

模板安装完成后用经纬仪复核轴线，使模板框架精确到位，浇筑前清扫干净仓内基底杂物，并经监理工程师检查合格后，立即浇筑混凝土。在浇筑完底节混凝土后，再拼装上节模板，快速连接固定好后，继续检验及浇筑混凝土，模板上下接头用螺栓连接，过高的桥墩模板四角用紧绳器对拉稳固。连接接头处用胶带粘贴紧密接头缝，保证接头不漏浆。

把拼装好的柱模用吊车吊装就位。

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柱模四周设置地龙，用木楔固定柱模脚位置，垂直度用斜撑和风缆调核。斜撑使用Φ48钢管加可调顶托。当柱高大于3.5m时，应用拉杆进行锚固，将钢丝绳及花蓝螺栓固定于预埋在地面的地锚上。调核垂直度时，用铅锤球调校，经纬仪检验。检查模板底口缝位，要用水泥砂浆将其封死，浇筑砼前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。

在安装模板的同时，可搭设脚手架。脚手架主要作为垂直运输和施工人员的工作平台。脚手架要保证有足够的刚度和稳定性，脚手架采用钢管支架组成。为防止刮风摇摆，可用钢丝绳在脚手架的四周张拉加固，以增强其稳定性。同时为防止墩身模板在安装好后，未浇筑混凝土前被风吹移位、变形，在已立模板上缘用钢管设一道环形加强

箍，于四角处设四道揽风绳与地面连接，在距离地面高1m左右设可伸缩的花篮螺栓来固定钢模位置。另外，为增强脚手架的稳定性，还可将脚手架与已完部分墩身的模板加固钢筋相焊接。脚手架板可用木板或竹架板搭设，两端可靠固定， 严禁“探头板”现象，避免出现安全事故。

4）模板加固：

模板加固时采用内撑拉筋的方式，内撑采用直径D48的钢架管，灌注混凝土时随灌随拆；拉筋采用Φ12或Φ14钢筋，钢筋一头用短钢筋焊成T字形，另一头加工成20cm左右的螺杆，施工时外套PVC硬塑料管， 模板上的孔应小于PVC硬塑料套管的内径，可避免水泥浆填入PVC硬塑料管内。模板加固时不得借助于脚手架，严禁与脚手架联结。模板加固后，必须经过严格的质量检验，其轴线位移、刚度、

强度和稳定性要满足混凝土灌注的需要才能灌注混凝土。脚手架应采用避雷措施。有雷电天气，不得进行墩顶高空作业。

5）护面筋的加工和安装：护面筋的加工和安装除应满足有关钢焊接时应调整焊接工艺参数，使焊接缝和热影响区缓慢冷却。风力超过四级时，应采

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取挡风措施。

墩台身施工工艺流程图

施工准备

测量放线

钢筋制作 支立模板.搭设脚手架 护面筋安装(如有)

涂刷脱模剂 模板加固 搭设灌注平台

施工缝处理 混凝土拌制运输 灌注混凝土 制做试件

预埋连接筋（如有)

覆盖养生 拆模 否 墩身是否完成 是 结束

焊后未冷却的接头避免碰到水。

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护面筋主要用搭接焊或帮条焊的形式，焊接参数要满足有关规范规定。 （2）、钢筋绑扎及混凝土浇筑： 1）钢筋绑扎

做好找平放线工作，根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋位置，如不符合图纸要求应进行处理，绑扎前先整理调直下层伸出的搭接钢筋。

用钢门式架搭设脚手架，当脚手架高于4m时，要用钢管作联结杆及剪刀撑，从而加强其整体稳固性，并设上落梯，工作平台设置护栏，高度不少于1.2m。

绑扎墩柱钢筋：首先将箍筋套在承台顶预留伸出竖筋上，并与承台顶伸出箍筋焊接，再将墩柱竖筋与承台顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩柱竖筋上端靠定位箍筋临时固定，并按施工图控制竖筋的间距。根据施工图纸准确在竖筋上标出箍筋，加劲箍的控制绑扎位置，将准备好的墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎，绑扎后使加劲箍面水平。根据竖筋上标出的箍筋控制绑扎位置，从下往上准确与竖筋绑扎固定。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保护层厚度。

2）混凝土浇筑

为使混凝土和易性良好，含砂率增加1～3%。在施工温度偏低时，选用强度等级高一级的水泥或掺用外加剂，同时适当延长搅拌时间。掺加外加剂必须符合相关规范的要求。

混凝土灌注前先对施工缝进行处理。将底层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层凿除干净，凿除时处理底层混凝土要达到一定强度，经凿毛的混凝土表层用水冲洗干净，并充分湿润，但不能留有积水，在浇筑新混凝土前垂直缝先刷一层净水泥浆，水平缝处连接面上铺一层厚1～2cm的同级配水泥砂浆。

混凝土采用集中拌合的方式搅拌，由混凝土运输车运到现场，再用混凝土输送泵直接送到仓内。混凝土振捣时快插慢拔，不得漏振。

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混凝土灌注完后，立即用草垫等保温材料覆盖模板表面，夏季视当地气候条件，可适当洒水进行湿养护（或可采取喷涂化学养护剂进行养护）。浇筑砼时，为了使砂石不发生分离，当自由倾落度超过2m时应使用串筒。浇筑砼时，边浇筑边拆除串筒，保持倾落度不超过2米。

浇筑砼时质安员检查拌合质量和严格控制坍落度，坍落度7～9cm，以防止砼表面出现水泡汽孔等现象。

浇筑砼时，要分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度约为30cm，使用插入式振捣器振捣。

当柱高于插入式振捣器长度时，操作人员进入柱模内进行振捣。注意进行模内通风。为确保振捣质量，现场宜控制振动棒头至操作手持力点距离不超过3米。另外，在振捣过程，注意用木棰敲击模板外侧，起到辅助振捣作用，确保墩柱的外观质量。

柱顶聚积的浮浆要清除，以保证砼的强度。

墩柱顶有预埋件时，待砼未达到初凝前安装完毕，并做到尺寸准确无误。 浇筑砼后应立即复测柱的垂直度及预留钢筋的位置。发生位移时，应及时进行调校。 （3）、拆模

在混凝土强度达到0.2～0.5MPa时并在确保砼保证表面不受损坏时即可进行拆模。拆模后首先用塑料薄膜包裹墩身一周，以免表面水份过度散失。拆模时注意混凝土的成品保护工作。。

先拆除斜撑，再拆模板连结螺栓及附件。用橇棍轻轻橇动模板，使之与砼分离，并用吊车协助拆除。

砼柱身缠绕海绵板保水养护。对于暂时不进行上部结构施工的墩柱要用编织布包裹，以防雨水锈蚀预留钢筋和锈水污染柱面。 （4）、修饰

混凝土脱模后，如果有因模板的接缝不平或灌注时捣固不实而混凝土表面出现麻面或凹凸不平不影响质量的缺陷，必须及时进行修补。对于麻面，

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用刷子蘸与混凝土配合比相同的砂浆涂刷，用抹子抹平，干后再用砂布打磨。 （5）、养生

脱模的混凝土，根据气温和太阳照射情况，及时采取相应措施进行养生。养生水管可制成圆环吊挂在内外吊栏下一定高度，管内侧钻2～3排细孔，定时放水养生，养护时间不少于14d。

7、托盘、墩台顶帽施工 （1）、托盘施工

墩身、台身顶部预留40cm混凝土与托盘同时灌注，以保证托盘与墩台身有足够强度。托盘模板采用定型钢模板，以使混凝土表面光滑美观。灌注混凝土前，要安装好墩身与托盘的连接钢筋。 （2）、墩台顶帽施工

顶帽模板采用定型钢组合模板，首先测出墩（台）顶纵横轴线，再安装好模板，最后再用经纬仪复查模板轴线是否正确，调整加固好，把预埋孔件的位置提前用油漆标注在模板上。在浇筑台帽下部分混凝土后，安装好钢筋网片，拉十字线预埋好预埋件，如果钢筋过密影响留孔，可适当调整钢筋位置。

墩（台）顶帽是支撑上部建筑的重要部分，其尺寸大小，水平标高及预埋孔位置、深度的准确位置有严格的要求，在安放好预留孔模型后，仔细检查其位置，深度的准确度，用板条沿纵横方向钉紧，混凝土浇完后，用水准仪调整垫石板高程，控制垫石表面平整，标高在允许误差之内。

每个作业队根据各自不同的工程任务、工程任务量再由若干个专业施工班组组成。

8、沉降观测点布置及观测精度

本工程测量实行二级管理制，各测量机构严格按照ISO9001质量体系标

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准开展工作；确保测量人员的相对稳定，加强测量仪器的维修保养，按时送检，使仪器始终保持良好状态；要求全体测量人员尽职尽责，严格执行测量作业程序，坚持两级彻底换手测量和同级一般换手测量复核制度；对各项原始记录和测量成果资料实行规范化管理；未经复核或签署不完善的测量资料不得使用。

每个桥墩（台）对称布置2个沉降观测点，。为确保观测点刚度，沉降观测点采用铸钢制作，在墩（台）身混凝土浇筑时预埋。墩身沉降观测点布置详见下图。

墩身30mm200mm沉降观测点5cm承台8.6m50cm

墩身沉降观测点布置图 沉降观测精度采用二等水准测量，采用精密水准仪，高精度铟合金水准尺。在引测水准点时，均采用往返测启闭于设计院提供的水准点控制网。 （1）沉降观测间隔时间

不均匀沉降观测主要观测墩台身工后沉降，故正式的工后沉降观测应在铺轨完成时开始。

为获得完整的墩台身沉降数据，首次沉降观测安排在墩台身拆模养护结束后，其余分别在桥梁架设前、桥梁架设后均采集一次原始数据，铺轨结束后开始进行定期观测，定期观测不得漏测或补测。沉降观测周期为：施工期

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间每天观测一次，施工结束后2～3个月5d一次，3个月后7～15d一次，6个月后30d观测一次，工程移交同时移交观测记录。

（2）沉降观测数据处理

将各次观测记录整理检查无误后，进行平差计算，求出各次每个观测点的高程值，从而确定出沉降量。

根据各观测周期平差计算的沉降量，列统计表，进行汇总。 绘制各观测点的下沉曲线

根据下沉曲线计算全桥沉降值及相邻墩台身不均匀沉降差。 确保测量人员的相对稳定；

六、质量保证体系

1、质量保证体系

为了保证工程质量，严格执行公司制定的ISO9002质量保证体系中的质量方针、目标，建立、健全各部门岗位的质量管理工作职责，各司其职，各负其责。

（1）工区成立以工区长为组长的工程质量监督、评审小组、工程创优小组和全面质量管理小组，实行工程质量一票否决制。在工区设立专门的质量管理机构，并设专职质检工程师，行使施工质量监督，并具有一票否决和独立自主的权利。作业队设专职质量检查人员，各工班有兼职质量检查员，通过建立质量管理网络，完善质量保证体系，质量保证体系将独立行使职权，在质量问题上仅接受监理工程师的监督与指导。

（2） 树立全员质量意识，加强对施工人员全面、系统、全方位的质量教育，使“质量第一，顾客满意”的思想成为广大员工的自觉行为。根据所担负的工作项目开展技术攻关活动，改进施工方法和操作工艺，在生产过程中不断提高全员的质量意识和整体素质。

（3）充分发挥总工程师和质量检查监督机构的作用，对质量实行一票否

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决制。坚持三检制度，对施工过程进行严格的控制，对关键工序必须有专人检查指导，确保每道工序都处于受控状态，从而实现整体的质量控制目标。 （4）在工程开工前，依据《铁路工程质量评定标准》和监理工程师的要求，按检验批、分项、分部和单位工程随时对工程做出评定，做到分项、分部和单位工程施工完毕，资料也同时完毕。

（5）建立完善的工地试验室，配备满足适应工作需求的试验工程师，对各种原材料必须进行严格的检验，坚决做到不合格的材料不进场、不合格的材料不使用的原则。以确保进场材料满足技术规范的要求。对于不合格的产品不得用于下一道工序施工中。

（6）质量保证体系框图附后。 2、质量保证措施

为确保本工程创优，达到既定的质量目标，我工区将采用一系列措施保证质量目标的实施。具体如下： （1）总体质量保证措施

1）、严格按照ISO9002国际标准的要求，对本工程所有质量活动进行规范化的控制，保证所有质量活动围绕质量目标来进行，最终达到设计的质量目标。

2）、重视科学管理，通过先进的管理来保证施工活动的有序进行，从而使质量活动得到有效的控制和引导，实现质量目标。

3）、编制完善的施工组织设计及主要分项工程和专项技术方案的设计并贯彻执行，工区长与工区总工程师充分考虑本工程的特点，精心组织施工，对关键部位和关键工序的质量活动进行有针对性的控制，保证质量目标的实现。

4）、积极开展技术攻关和QC活动，结合本工程的结构特点和我工区施工技术的总体水平情况，在保证以往工程质量水平的情况下，进行重点技术攻关和开展QC活动。

5）、在本工程施工过程中，实行技术责任制和技术交底制度。

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我工区坚持在工程施工过程中进行二级技术交底制度。

第一级交底为工区总工程师对施工员、质安员及其他施工管理人员的交底，主要涉及施工组织设计中的主要内容、重点工序的施工方法、容易出现的问题及其预防措施；明确施工中的质量要求和安全预防措施，以求达到设计的质量目标和安全生产目标。

第二级交底为施工管理人员对作业班组、操作人员的交底，主要涉及工艺要求、操作要点、分部分项质量标准等。第二级交底的内容详细，能具体指导施工操作人员进行施工生产，具有较强的实操性、直观性。技术交底的同时，需强调质量目标，使施工作业人员树立强烈的质量观念、质量意识。

所有技术交底均有记录，作为施工生产的重要依据和竣工资料的一部分。 6）、严格执行中间检测、验收制度

为保证质量目标的实现，在施工过程中，我工区根据已建立的本工程的质量保证体系和ISO9002规定的有关质量检验的程序，严格执行中间检测、验收制度，保证每道工序均达到优良等级，确保质量目标的达成。

采用“新工艺、新技术”的工序检验，必须由工区总工程师检测合格后方可报监理工程师。

支模系统实行班组→工区二级验收制度。

严格按《技术规范》和国家有关标准、规范来进行验收、检测，未经验收、检测合格的工序不得放行。

经验收、检测合格的工序记录标识为“合格”。经验收、检测不合格的工序，在工序发生地挂牌标识“不合格”，并采取返工或返修措施，直至验收合格才能进入下道工序施工。

7）、加强材料质量的控制和管理。

根据ISO9002国际标准的有关要素的规定，对各种采购的材料进行检验和试验，并进行标识。对甲方指定或提供的原材料进行相应的检测和验收，确保原材料符合质量要求。对不同的材料根据有关规定采取不同的保管方法，避免因保管不当而造成材料质量的损坏。

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8）、制定严格的质量奖惩制度，并在施工中贯彻执行。

在施工过程中，为使质量意识深入人心，并激励员工创造出优质产品和避免员工可能因疏忽或大意而造成质量事故，需建立严格而有效的质量奖惩制度，使员工的工作质量与经济利益挂钩，从而促使员工重视质量，确保工程质量目标的实现。

（2）分项工程质量保证措施 1）、钻孔桩质量控制措施 ①钻孔桩施工质量控制

钻孔桩位必须定位准确，经过校核后方可施工。 护筒顶面高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m、当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

护壁泥浆制备选用高塑性粘土，在钻进过程中，根据不同的地质条件，经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率等主要性能指标，并及时调节，以确保孔壁稳定。

钻孔桩成孔后，应用测绳检查孔深，孔深满足设计要求后进行清孔。清孔结束提钻后，会同监理工程师对孔深、孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写好成孔验收单。

钻孔桩清孔过程中，必须补给足够的泥浆以保持孔内浆面的稳定。清孔后的孔底沉渣厚度，摩擦桩不得大于20mm。

钢筋加工和绑扎采用工厂流水线作业，钢筋笼采用整体吊装一次入孔，保证钢筋笼的标高、长度、垂直度等达到规范要求。

在下好钢筋笼和导管后，进行二次清孔至达到浇筑混凝土的要求，并会同监理工程师验收和填好成桩验收单。

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②水下混凝土质量技术保证措施

水下浇筑的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过实验确定，塌

落度宜为18～22cm。

浇筑混凝土时导管始终插入混凝土中，其埋深大于2m，一般埋深为2～

6m。导管接口密封良好，拆除方便，避免因导管接口漏浆造成管内混凝土离析而引发堵管造成质量事故。浇筑成桩用的导管应密封良好，防止在浇筑中因漏水造成混凝土离析引发堵管，造成断桩事故。混凝土浇筑要保持连续性，加强混凝土深度的测量工作，严禁将导管拔空，造成混凝土质量缺陷。

水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时

间，每根桩的浇筑时间不应过长，宜在规定时间内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在初凝前拔出。

2）、桩基工后沉降质量控制措施

高速铁路对桥梁墩台基础工后沉降量及相邻墩台沉降差要求标准很高，施工中要按照设计要求，严格进行沉降控制。

①严格规范钻孔桩施工工艺，尤其是对桩基沉降和桩径摩擦力影响较大的沉渣厚度的控制，确保钻孔桩各个环节的施工质量。具体控制措施如下：

A、 严格成孔后以及一、二次清孔后，浇筑前孔深及孔底沉渣厚度的检测，尽量缩短终孔到浇筑的时间；

B、 配备必要的、足够的检测仪器，完善检测手段；

C、 严格控制泥浆比重、含砂率、稠度等性能指标，保证成孔质量。 D、 在一定范围内，保证施工工艺的稳定性，以控制相邻墩台的工后沉降差。

②制定严密的试桩方案，通过对桩基础单桩静载试验研究，获取桩基的极

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限承载力和荷载传递规律，了解桩基沉降随荷载与时间的变化规律。通过不同地质、桩径、桩长、不同钻孔桩施工设备下的钻孔桩工艺试验，以指导并规范全标段钻孔桩施工工艺以及桥梁各部分工程沉降差调整。 ③加强施工沉降观测，为分阶段对沉降差进行调整提供准确依据。 3）、承台质量控制措施

①承台开挖采用挖掘机或长臂挖掘机配合人工开挖，开挖时要做好地表与基坑排水。基坑开挖完成后，用风镐凿除桩头，并在基坑底部浇筑一层10cm厚的C20混凝土垫层。

②承台为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，控制混凝土内外温差小于20℃，在承台中预先埋设冷却管，预埋温度传感组件，通过测温点测量、掌握内部各测点温度变化，控制温差，防止开裂。

③墩台身质量控制措施

墩台身的质量直接影响到桥梁的最终质量水平，尤其是外观质量，要充分重视并加大投入，确保墩台身质量的高标准。

采用整体大块钢模，由专业性生产厂家生产加工，模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

使用前进行清理、打磨，并擦拭干净，选择合理的时间刷脱模剂。 混凝土在搅拌站集中生产，同一墩台身采用同一批水泥，保证颜色的一致性。

4）、墩身质量控制措施

模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净、平直，无局部弯折。钢筋

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下料加工及安装符合设计及规范要求。

浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙要填塞严密，内面涂刷脱模剂。大体积混凝土为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，施工质量控制措施详见本章防止大体积混凝土开裂的质量控制措施。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

混凝土浇筑完成后，用湿麻袋、湿棉毡等进行覆盖养护，条件许可时，尽可能采用蓄水或浇水养护。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，控制混凝土内外温差满足要求。

5）、桥台质量控制措施

台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。

按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程。

基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。

搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。

钢筋绑扎和立模后及时检查签证，并组织混凝土浇筑。混凝土浇筑时采用输送泵或吊车提升，以保证混凝土下落时的高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。

严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及

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时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。 6）、桥面系质量控制措施

桥面防水层是提高桥梁结构耐久性的重要技术手段，直接影响到结构的使用寿命。桥面基层的清理、防水材料的拌制、使用及施工时的环境要求，严格按施工规范及设计要求进行施作。

桥面保护层采用C40钢筋混凝土保护层。桥面防水层施工完后及时进行保护层钢筋网的绑扎和布设，桥面钢筋网布设时按设计要求与防撞墙预留筋连接，并按要求预留与无渣轨道支承层的连接钢筋。

在保护层施工时，注意桥面排水坡的设置，同时根据泄水孔的位置设一定的汇水坡，确保桥面排水畅通。 7）、混凝土质量控制技术措施 ① 混凝土搅拌

A、搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

B、采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。

C、炎热夏季搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳蓬、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30℃. ② 混凝土运输

A、混凝土运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机

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的搅拌能力相匹配的运输设备。

B、运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的塌落度和含气量等工作性能。

C、运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）。采取适当措施防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。

D、尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

E、采用混凝土搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。 F、采用混凝土泵输送混凝土时，除应按规范规定的进行施工外，还应特别注意如下事项：

在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的塌落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤其应控制拌合物的塌落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于2m。

泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。

向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。

因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机

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进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。

③混凝土浇筑

浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境和施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等。混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

保护层垫块的尺寸及形状应有利于钢筋的定位。当采用细石混凝土垫块时,其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.35。

混凝土入模前，按规定测定其温度、塌落度和含气量等工作性能，符合要求方可入模浇筑。

混凝土浇筑时自由倾落高度不大于2m；大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间（一般不超过90min），不得随意留置施工缝。

采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于0.6m，采用非泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于0.4m。浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。

在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35℃。尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。

在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防

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止失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。

浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温措施，主要有搭设遮阳蓬、预设循环冷却水系统等。浇筑混凝土过程中，要求在混凝土表面和内部埋设测温元件。

新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土介质的温差不得大于20℃。 ④混凝土振捣

混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高频振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

混凝土振捣按规定的工艺和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密漏点或漏振，每点的振捣时间以出浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需改变振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的振点，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶堆积的拌合物。

振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋和预埋件，防止螺栓松动并及时采取措施处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面抹平，抹面时严禁洒水。 ⑤混凝土养护

混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水分蒸发。待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少2遍，使之平整后再次覆盖。

混凝土终凝后，撤除薄膜，继续进行潮湿养护。现浇混凝土应有充分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。普通混凝土结构潮湿养护时

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兰新铁路第二双线（新疆段）TJ-9标段柴窝铺特大桥实施性施工组织设计

间不少于14d，大体积混凝土的养护时间不小于28d。

在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。 采用塑料薄膜，确保薄膜搭接处密封。

混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。

大体积混凝土施工前制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。根据混凝土内外温差监测情况和环境参数变化，严格控制混凝土的升温和降温速率，及时调整养护方式。

对于带模养护的混凝土结构，保证模板接缝处不至于失水干燥。混凝土浇筑24～48h后略微松开侧面模板，浇水养护直至下道施工工序为止。 在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。

混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表面温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 ⑥混凝土拆模

A、 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。

B、 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。

C、 拆模应按立模顺序逆向进行，不得损坏混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

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