纯化水系统在验证

2010年度验证文件

编号：STP

纯化水系统 再验证方案

纯化水系统验证方案

STP VA

方案会审与批准表

验证方案项目

1. 概述 2. 验证目的 3. 验证项目 4. 验证组织及职责 5. 计划验证时间 6. 验证时间安排 7. 验证方案培训 8. 验证方法及步骤 9. 验证结论及评价 10.验证周期 11.最终批准

附图1 改造前纯化水工艺流程图 附图2 改造后纯化水工艺流程设计图 附图3 纯化水用水点简图 附图4 改造前纯化水管网图 附图5 改造后纯化水管网设计图 附图6 纯化水装置平面布置设计图 附图7 纯化水装置系统设计图 附表1 验证方案培训记录 附表2 反渗透设备调研报告 附表3 反渗透设备配置表

附表4 纯化水系统安装确认一览表 附表4-1 仪表校验记录

附表4-2 文件资料检查确认记录 附表4-3 公用工程安装确认记录 附表4-4 设备支架安装确认记录

附表4-5 一级高压泵安装确认记录 附表4-6 二级高压泵安装确认记录 附表4-7 原水泵安装确认记录 附表4-8 中间水箱的安装确认记录 附表4-9 反冲泵安装确认记录 附表4-10 中间水泵安装确认记录 附表4-11 电器控制安装确认记录 附表4-12 反渗透设备管道安装确认记录 附表4-13 加药装置的安装确认记录 附表4-14 保安过滤器安装确认记录 附表4-15 呼吸器安装确认记录 附表4-16 一级RO装置的安装确认记录 附表4-17 二级RO装置的安装确认记录 附表4-18 反渗透设备配置确认记录 附表4-19 反渗透设备液压试漏记录

附表4-20 输送管道用水点改造安装确认记录 附表4-21 输送管道用水点改造后液压试漏记录 附表4-22 纯化水罐、管道清洗记录 附表4-23 纯化水系统管道钝化、冲洗记录 附表5 纯化水系统运行确认一览表 附表5-1 泵运行确认记录

附表5-2 自动保护功能检测确认记录 附表5-3 反渗透设备8h运行记录 附表6 纯化水系统性确认一览表 附表6-1纯化水系统第一阶段性能确认表 附表6-2纯化水系统第二阶段性能确认表 附表6-3纯化水系统第三阶段性能确认表 附表6-4 纯化水储罐、管道巴氏消毒记录 附表6-5 纯化水储罐、管道臭氧水消毒记录 附表6-6 纯化水储罐、管道清洗记录 附表6-7 纯化水生产原始记录

1.概述

原固体制剂工艺用纯化水由离子交换法制得，由于原设备老化拟报废，已于2009年10月调研确定了反渗透制水装置厂家：设备有限公司，拟定于2010年三月安装调试二级反渗透制水装置。

同时拟定对化验室增加用水点，干燥（2）取消用水点，一同验证。 该验证方案针对1.5m3/h纯化水二级反渗透装置及有关管线组成的纯化水系统而制定，验证类别属系统改变性验证。 1．1原纯化水制备工艺流程（流程图见附图1）：

饮用水→原水箱→水泵→

μm精密过滤器→ 阳床→中间水箱→ 阴床(1)→阴床(2) → 混合床→0.45μm精密过滤器→纯化水储罐→紫外灭菌器→0.22μ微孔膜过滤器→纯化水泵→ 用水点→纯化水储罐（循环） 1．2 改造后纯化水系统情况

1.2.1纯化水系统主要设计技术参数：

产量：1.5m3/h 电导率：＜1.3μS/cm 微生物：<50cfu/ml PH值 5～7 纯化水系统原水来源为市政用水，符合国家饮用水标准。 1.2.2二级反渗透装置工艺流程

↓ ↓

↓

↓

注：加药装置（1）所加药剂为

PAC絮凝剂。（机组运行时加）

加药装置（2）所加药剂为MDC200阻垢剂。（机组运行时加） 加药装置（

3）所加药剂为杀菌剂。（RO清洗、杀菌时加） 加药装置（4）所加药剂为NaOH。（机组运行时加）

RO清洗、杀菌工艺：（二级反渗透共用）

药液 →

→ → → 原水箱、多介质过滤器、活性炭过滤器、纯化水箱、纯水泵、紫外线杀菌器、微孔过滤器利用原有的，流程图中阴影部分为新增加。 1.2.3改造后纯化水制备工艺流程见附图2。用水点增加见附图3，纯化水管网图见附图4，纯化水管网增加后图见附图5

1.2.4新增及更换的主要设备及改造所用管道概况见附表3： 2.验证目的

通过对1.5m3/h纯化水装置及相关管线的验证，确保反渗透设备安装符合要求，运行正常，纯化水水质符合质量标准。 3.验证项目

设计确认、安装确认、运行确认、性能确认 4.验证组织及职责：

5.计划验证日期安排：2010年3月 - 2010年5月

6.验证培训

验证方案培训由验证现场负责人等人员进行，在方案起草完成批

准后、验证开始前进行相关培训，《验证方案培训记录》见附表1。 7.验证方法及步骤

验证参考资料：《药品生产验证指南》（2003版）、《中国药典标准》设备厂家提供的有关技术资料。

7.1设计确认

制水工艺选型采用药用制水主流的二级反渗透工艺，设计力求一次性投资小、运行费用低、操作简便。设计现场出水长期电导率达1.3μS/cm2以下，其它指标符合中华人民共和国药典2010版对纯化水的要求。可连续供水，设计使系统设备经济合理、安全、可靠，设备布局合理美观。选用新颖材料和配件，单体设备结构先进、合理。操作维护方便，减少劳动强度。设备选型留有合理的设计余量，确保整个系统运行安全、可靠，尽可能延长设备使用寿命。控制系统可实现自动、手动的切换。

关键元器件采用进口件，确保使用性能稳定。在调研确认主材后，从十家水处理设备厂家选择三家规模大、资质全的厂家议标，最终确定厂家。（见附表2反渗透设备调研报告）

主材要求见下表：

7．2安装确认

7.2.1确认内容

文件资料检查确认；公用工程安装确认；仪表校验确认；设备支架确认；原水泵安装确认；反冲洗泵确认；计量加药装置安装确认；保安过滤器确认；一级RO高压泵的安装确认；二级RO高压泵的安装确认；一级RO装置的安装确认；二级RO装置的安装确认；中间水箱的安装确认；中间水泵的安装确认；电器控制的安装确认；呼吸器的安装确认；用水点管道改造的安装确认；用水点改造后试压确认；用水点管道改造管道钝化、冲洗；纯化水储罐、管道清洗；反渗透设备系统配置确认；反渗透设备液压试压（漏）确认。 安装确认一览表见附表3。 7.2.2确认方法与步骤：

7.2.2.1仪表校验确认：检查确认纯化水处理装置上与质量控制有关的仪表及测试所用仪器在检定有效期内；确认按计划到验证结束时间，所用仪器仪表仍在检定有效期内。仪表校验记录见附表4-1。

7.2.2.2文件资料检查确认：检查确认各项文件资料齐全，合格证齐全。检查记录见附表4-2

7.2.2.3公用工程安装确认：确认水、电容量的大小符合设备要求，安装符合相关规范。检查记录见附表4-3

7.2.2.4设备支架确认：设备支架厚度、规格符合要求，确认焊接须为氩弧焊，焊缝须平整光滑。有关紧固件、螺栓、螺母、垫圈等，采用热镀锌处理，螺杆有足够的螺纹长度以确保螺母旋紧。设备支架确认记录见附表4-4

7.2.2.5一级高压泵安装确认：确认就位水平、电气接线可靠，有高低压保护。一级高压泵安装确认见附表4-5

7.2.2.6二级高压泵安装确认：确认就位水平、电气接线可靠，有高低压保护。二级高压泵安装确认记录见附表4-6

7.2.2.7原水泵安装确认：确认就位水平、电气接线可靠，与原水管、机械过滤器连接符合设计要求。原水泵安装确认记录见附表4-7 7.2.2.8中间水箱确认：材质为304不锈钢，目检内表面光滑，具备检测合格证明。安装位置符合设计要求，安装稳固。液位装置安装正常。中间水箱确认记录见附表4-8

7.2.2.9反冲洗泵安装确认：确认就位水平、电气接线可靠，与原水管、机械过滤器连接符合设计要求。反冲洗泵安装确认记录见附表4-9 7.2.2.10中间水泵的安装确认：确认就位水平、电气接线可靠，与中间水箱、二级RO装置连接符合设计要求。原水泵安装确认记录见附表4-10 7.2.2.11电器控制部分的安装确认：确认设备配备的仪器、仪表的量程和精度应满足设备性能的需要，符合有关规定，接口不得有任何泄漏。自动化控制按要求设计，控制灵敏，遇故障应立即止动，具有自动安全保护功能。电气控制柜应符合国家及相关行业规定，安装应便于操作，符合设计要求。各类电器接插件的安装应接触良好，操作盘、柜、机、泵及相关设备均应有安全保护措施，保证电气安全。电器控制部分的安装确认记录见附表4-11

7.2.2.12反渗透设备管道安装确认：确认设备之间管线按工艺流程图进行连接。设备的管路预处理部分所用阀门可用316L不锈钢球阀，反渗透主机及后端所用阀门采用316L不锈钢卫生级隔膜阀。隔膜阀安装时应侧装并与水平面有20°夹角，设备管路连接采用焊接与快装。检查管道安装情况，确认焊接须为氩弧焊，焊缝须平整光滑；确认法兰所用垫

片为四氟垫片或硅胶垫片；确认管道安装须无死点；确认安装完毕进行冲洗和压力试验。反渗透设备管道安装确认记录见附表4-12

7.2.2.13计量加药装置安装确认：确认所使用的计量泵为指定品牌。电气接线可靠，整机安装稳固。加药装置安装确认见附表4-13

7.2.2.14保安过滤器安装确认：外观平整、无异型、无裂纹，位置符合设计要求，安装稳固，与活性炭过滤器连接符合设计要求。保安过滤器安装确认见附表4-14

7.2.2.15呼吸器的安装确认：确认呼吸器的型号与精度、空气呼吸器必须保持清洁，安装形式为快装，安装时禁止与油类接触。呼吸器的安装确认记录见附表4-15

7.2.2.16一级RO装置的确认：确认反渗透膜及膜壳的规格、型号、数量，确认每组膜有取样口，膜壳平整、无异型、无裂纹，安装稳固，与中间水泵、RO装置连接符合设计要求。一级RO装置的确认记录见附表4-16

7.2.2.17二级RO装置的确认：确认反渗透膜及膜壳的规格、型号、数量，确认每组膜有取样口，膜壳平整、无异型、无裂纹，安装稳固，与纯化水箱、RO装置连接符合设计要求。二级RO装置的确认记录见附表4-17

7.2.2.18反渗透设备配置确认：

设备安装完工，对照设计清单，清点确认设备配置的型号、数量。 反渗透设备配置确认表见附表4-18 7.2.2.19反渗透设备的液压试漏确认：

在未加膜元件情况下开启加压泵，调节管路阀门，按GBl50的规定使

系统试验压力为设计压力的1．5倍，保压30min，检验系统焊缝及各连接处有无渗漏和异常变形。检查设备无泄漏。反渗透设备的液压试漏确认记录见附表4-19

7.2.2.20纯化水用水点改造后的安装确认：确认安装的管道材质为304不锈钢，目检内表面光滑，具备检测合格证明。确认管道安装平直，走向合理，符合工艺要求，接缝紧密不渗漏，塑料管道、阀门的连接应符合HG20520规定，金属管道安装应符合GB50235的要求，相关安装规范及《药品生产质量管理规范实施指南》（2001版）进行安装。纯化水用水点改造后安装确认记录见附表4-20

7.2.2.21纯化水用水点改造后的液压试漏确认：

根据GB/T15622-2005液压试验方法，使用的试验压力为额定工作压力的1.5倍，耐压30分钟，检查管网无泄漏。纯化水用水点改造后的液压试漏确认记录见附表4-21

7.2.2.22纯化水储罐、管道清洗确认：准备NaOH化学纯试剂，加入温度高于70度的热水，配置1%（体积浓度）碱液400L，开泵循环，时间不少于30分钟，然后排放。将纯化水加入储罐，开泵循环，时间不少于30分钟，然后打开各用水点排放。如此两次或以上，直至各用水点电导率与储罐中纯化水的电导率一致。纯化水储罐、管道清洗记录附表4-22。

7.2.2.23管道钝化、冲洗确认：按《药品生产验证指南》（2003版）纯化水系统的验证章节中有关钝化内容进行。管道钝化：用3%氢氟酸、20%硝酸、77%纯化水配制溶液，溶液温度在25-35℃，循环处理15分钟，然后排放。然后用常温纯化水冲洗，冲洗至出水为中性（PH=8）。管道

钝化、冲洗记录附表4-23。 7.3运行确认

运行确认前，确认已根据新的流程图制定了新的纯化水系统有关操作规程。

7.3.2确认内容：新增或更换设备运行确认。运行确认一览表见附表4。 7.3.3确认方法与步骤：

7.3.3.1新增或更换设备运行确认：

根据说明书单独开启纯化水系统各装置，正常运行后记录日常操作参数。

检查原水泵、反冲洗泵、计量加药装置、保安过滤器、一级高压泵、一级RO、中间水箱、中间水泵、电器控制PLC、二级高压泵、二级RO、臭氧发生器运行是否正常；检查阀门和设备控制装置是否正常。 7.3.3.2泵的运行确认：

泵安装平稳，转向正确，高压泵进、出口分别设有低压保护和高压保护。运行检测记录见运行确认5-1。 7.3.3.3试运行

按照设备安装图、工艺图、电器原理图、接线图，对设备系统进行全面检查，确认其安装正确无误，在微滤滤芯未放入保安滤器内，反渗透膜未放入膜壳内的情况下，打开电源开关，启动供水泵，对反渗透系统进行循环冲洗，检查系统渗漏情况，压力表及其他仪表工作情况和电气安全及接地保护是否有效，冲洗直至清洁为止。将微滤滤芯放入保安过滤器的外壳内冲洗干净，然后将反渗透膜元件装入膜壳内。 7.3.3.4 自动保护功能检测保护系统确认：

调节供水泵控制阀、浓水阀，当高压泵调到最低进水压力、出水压力、最高设计压力时，检查自动保护止动的效果。必要时检查防止水锤

冲击的保护措施是否有效。反渗透膜的保护系统安全可靠，膜元件渗透侧压力不得高于浓缩水侧压力0.03Mpa设备关机时，应将膜内的浓缩水冲洗干净。停机时间超过一个月以上时，应注入保护液进行保护。 保护系统确认见运行确认5-2 7.3.3.5运行试验

开启总电源开关，将运行开关旋钮置于开启位置。反渗透装置开始运行，根据运行情况，供水泵开始运转，高压泵按控制时间启动，系统开始升压产水，调整系统调节阀，达到设计参数，设备运行试验一般不少于8h，运行期间检查供水泵、高压泵运转是否平稳，产水与排浓缩水情况是否正常，自动控制是否灵敏，电气是否安全，自动保护是否可靠。按规定检查渗透水的电导率，确定设备脱盐率、原水回收率是否达到要求。 8h运行试验记录见附表5-3 7.3.3.6 脱盐率测定方法

设备脱盐率，测定方法：电导率测定法

用电导率仪测定原水电导和渗透水电导率，然后采用公式计算，保留三位有效数字：R=（C1-C2）/ C1 式中：

R----脱盐率％；

C1----原水电导，μs/cm； C2----渗透水电导，μs/cm。 7.4性能确认确认方法与步骤：

确认内容：水质监测合格确认。性能确认一览表见附表6。 7.4.1纯化水取样点位置简图：见附图3。

7.4.2水质监控：

7.4.2.1制备纯化水，记录日常操作的参数，纯化水生产原始记录见附表6-7，制备纯化水过程中岗位检测由水处理工进行。

岗位检测方法：取样试管清洁至无挂水，至总送水口、总回水口取样检测，一、二级反渗透出水与原水电导率在机组上抄取，制备时每2小时检测一次。岗位检测合格标准：

电导率≤1.3us/cm。 PH值检测方法及标准见SOP 7.4.2.2纯化水日常监控：

分四个阶段，由质量部进行，对总送水口、总回水口及各使用点取样及检测。取样的容器经灭菌处理，由QA人员采用无菌取样方法进行取样，样品送QC室检验。

合格标准：

性状：为无色的澄清液体；无臭，无味；

其它化学指标符合中国药典二○一○版纯化水项的标准规定； 本次验证执行微生物指标：

7.4.2.2.1第一个阶段：三天。

对纯水管网进行巴氏消毒一次，臭氧消毒一次，双氧水清洗一次。 ①在不生产的情况下（如周六），机组运行8个小时，岗位取样检测合格，QA等机组运行1小时后，9：00对总送水口、总回水口、所有用水点取样，在16：00第二次取样，送QC做检验。

②第二天机组运行8小时，岗位取样检测合格，QA9：00取样送检，

第三天（周一），机组正常运行8小时，纯水循环，生产部不生产用水，每只用水点不定时排放，模拟生产使用情况，水处理工严格进行岗位检测，写运行记录。

③第四天菌检出结果合格（微生物在警戒限以下）进行第二阶段验证，如菌检不合格（微生物在警戒限以上），分段找出污染点重新消毒，重新进行第一阶段性能确认。取样时间及结果统计见附表6-1 7.4.2.2.2第二个阶段：连续4周

先对纯水管网进行巴氏消毒一次，臭氧消毒一次。验证运行中，根据常规情况，消毒等初步按巴氏消毒1次/周、 臭氧消毒1次/月、双氧水清洗1次/2月进行。

巴氏消毒方法：制备约1200L的纯化水，储罐夹套通蒸气加热至回水温度70-80°C，保温循环60分钟。

臭氧消毒：纯化水回水管路预留臭氧发生接入口，制备约600L的纯化水，从回水取样口取样测量臭氧浓度达0.3-0.6mg/L开始循环30分钟消毒,然后排放后冲洗至无臭氧残留。

双氧水清洗：使用约400L3%的H2O2在纯化水储罐和管路系统中循环30分钟后，从各点分别放出15秒以上，再制取纯化水，循环冲洗30分钟后从各用水点排放，如此两次或以上，直至各用水点与纯化水用水点的PH为中性。

①纯化水正常生产使用，对每个用水点每天取样，详细填写制水原始记录。

②根据微生物的结果确定是否须调整清洁消毒周期。原则控制微生物在警戒限以下。确定清洁消毒SOP是否须进行修改，臭氧与巴氏消毒的频次是否须修改。

③如菌检不合格（微生物在法定标准以上），通知QA，对之前使用过不合格纯化水生产的产品进行综合评估。工程部须对不合格原因进行

分析，并解决，重新进行第一阶段性能确认。取样时间及结果统计见附表6-2

7.4.2.2.3第三个阶段：连续2周

①纯化水正常生产使用，执行第二阶段所确定的清洁消毒SOP，对每个用水点每天取样，详细填写制水原始记录。

②原则控制微生物在警戒限以下。确认机组能够持续生产出合格的纯化水。

③如菌检不合格（微生物在法定标准以上），通知QA，对之前使用过不合格纯化水生产的产品进行综合评估。工程部须对不合格原因进行分析，并解决，重新进行第一阶段性能确认。 取样时间及结果统计见附表6-3 7.4.2.2.4第四个阶段：1年

纯化水正常生产使用，每月前三周，每周取样一次，对总送、总回，使用点至少3点取样，保证每点被循环一次，第四周总送、总回，所有点全检，确认季节的变化对水的影响。

此为长期验证，验证结果由质量部留存，不放入本次验证记录。 7.4.2.3重新取样与分析：

如取样点水质不合格，在不合格点重新取样，重新化验不合格指标。如重测仍不合格须进行分析，查找出原因后进行纠正，重新进行性能验证。

8验证结论

9验证周期

10纯化水系统年度水质回顾分析发现存在风险时进行再验证。 10.1系统发生较大变更后，必须再验证。

10.2若此系统停用6个月以上，在正式生产三个星期前开启该处理系统，做三个星期的监控。 11.最终批准

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/zhd1.html